BASICS-精益問(wèn)題解決模型：推動(dòng)每日創(chuàng)新和提高盈利能力的精益工具箱

推薦序一
推薦序二
譯者序
序
前言
致謝
第1章BASICS模型概要
1.1為什么BASICS模型與點(diǎn)改善不同
1.2BASICS模型和事務(wù)性流程
1.3BASICS模型
1.4實(shí)施階段
1.5精益和裁員
1.6精益從業(yè)者原則
1.7為什么要實(shí)施精益？您正在嘗試解決什么問(wèn)題
1.8問(wèn)題陳述
1.9設(shè)定目標(biāo)狀態(tài)
1.10根本原因思維
1.11您是否知道自己不知道什么嗎
1.12知道如何做與知道為什么做的對(duì)比
第2章BASICS模型：基線（B）
2.1啟動(dòng)精益
2.2變革等式
2.3變革阻力的影響度：消除難度系數(shù)（×）
2.4培訓(xùn)高級(jí)領(lǐng)導(dǎo)者團(tuán)隊(duì)
2.5組建項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，確定項(xiàng)目范圍，選擇試點(diǎn)區(qū)
2.6基線測(cè)量指標(biāo)，確定“差距”，設(shè)定目標(biāo)
2.7七大浪費(fèi)
2.8價(jià)值流圖(VSM)
2.9確定客戶需求和節(jié)拍時(shí)間(TT)
2.10需要理解的重要測(cè)量指標(biāo)
2.11改善路徑推動(dòng)創(chuàng)新
第3章BASICS模型：評(píng)估/分析（A）
3.1視頻的重要性
流分析或TIPS分析
3.3成組技術(shù)矩陣
3.4作業(yè)流分析（WFA）
3.5動(dòng)作研究
3.6縮短換型時(shí)間
3.7全流程優(yōu)化
3.8確定潛在的總計(jì)節(jié)省
3.9單獨(dú)地進(jìn)行流分析、作業(yè)流分析和換型分析的好處
第4章BASICS 模型：建議解決方案（S）
4.1更新工藝流程框圖
4.2建立jia工藝布局
4.3制定主體布局的10個(gè)步驟
4.4奧巴（OBA）標(biāo)準(zhǔn)
4.5集中式管理與分散式管理的對(duì)比
4.63P——生產(chǎn)準(zhǔn)備過(guò)程
4.7潛在失效模式及效果分析（FMEA）
4.8依據(jù)作業(yè)員人數(shù)設(shè)計(jì)布局
4.9重新設(shè)計(jì)布局的總體指導(dǎo)原則
4.10設(shè)計(jì)工位
4.11配套措施
4.12實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定和批準(zhǔn)
第5章BASICS 模型：實(shí)施（I）
5.1實(shí)施新流程——在試點(diǎn)生產(chǎn)線使用Scrum，檢驗(yàn)新流程
5.2建立精益生產(chǎn)線文件包
5.3試點(diǎn)生產(chǎn)線啟動(dòng)新流程
5.4確定生產(chǎn)能力和所需工時(shí)
5.5改善類(lèi)型
5.6真正的瓶頸
5.7培訓(xùn)
5.8實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡
5.9實(shí)施生產(chǎn)線績(jī)效測(cè)量指標(biāo)可視化
5.10實(shí)施可視化管理
5.11實(shí)施精益物料系統(tǒng)
5.12實(shí)施防錯(cuò)
5.13實(shí)施全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
5.14快速改善
5.15關(guān)鍵公式
第6章BASICS模型：檢查（C）
6.1檢查的系統(tǒng)
6.2現(xiàn)場(chǎng)巡視
6.3可視化管理和檢查
6.4均衡生產(chǎn)和均衡排產(chǎn)
6.5混流生產(chǎn)
第7章BASICS模型：維持（S）
7.1總結(jié)改善案例
7.2維持的關(guān)鍵——為什么人們抵制變革
7.3維持精益
7.4長(zhǎng)期維持工具
7.5如何跟進(jìn)您的進(jìn)展
7.6終極挑戰(zhàn)