先進注塑成型工藝及產(chǎn)品缺陷解析

第1章 塑料及注塑成型原理 001
1．1　塑料的成型特性 002
1．1．1　塑料的類別及其性能 002
1．1．2　塑料的熱力學(xué)變化 005
1．2　注塑成型原理及工藝流程 006
1．2．1　注塑成型原理 006
1．2．2　注塑成型的工藝流程 010
第2章 注塑成型工藝技術(shù) 013
2．1　注塑成型技術(shù)準備 014
2．1．1　塑料的配色 014
2．1．2　塑料的干燥 014
2．1．3　嵌件的預(yù)熱 015
2．1．4　脫模劑的選用 015
2．2　注塑成型的工藝參數(shù) 016
2．2．1　注射壓力 016
2．2．2　保壓壓力 017
2．2．3　螺桿的背壓 018
2．2．4　鎖模力 019
2．2．5　料筒溫度 019
2．2．6　模具溫度 020
2．2．7　注射速度 021
2．2．8　注射量 022
2．2．9　螺桿的射出位置 022
2．2．10　注射時間 022
2．2．11　冷卻時間 023
2．2．12　螺桿轉(zhuǎn)速 023
2．2．13　防涎量（螺桿松退量） 023
2．2．14　余料量 023
2．3　注塑工藝參數(shù)的設(shè)定 024
2．3．1　設(shè)定工藝參數(shù)的一般流程與要點 024
2．3．2　注塑過程模腔壓力的變化分析 027
2．4　塑件的后期處理 031
2．4．1　退火處理 031
2．4．2　調(diào)濕處理 032
第3章 注塑生產(chǎn)常見缺陷及解決方法 033
3．1　注塑產(chǎn)品常見缺陷及解決方法 034
3．1．1　缺料（欠注）及解決方法 034
3．1．2　縮水及解決方法 037
3．1．3　鼓包及解決方法 039
3．1．4　縮孔（真空泡）及解決方法 040
3．1．5　溢邊（飛邊、批鋒）及解決方法 041
3．1．6　熔接痕及解決方法 043
3．1．7　氣泡（氣穴）及解決方法 051
3．1．8　翹曲（變形）及解決方法 053
3．1．9　收縮痕及解決方法 057
3．1．10　銀紋（銀絲、料花）及解決方法 058
3．1．11　水波紋及解決方法 060
3．1．12　噴射紋（蛇形紋）及解決方法 062
3．1．13　虎皮紋及解決方法 064
3．1．14　氣紋（陰影）及解決方法 068
3．1．15　黑紋（黑條）及解決方法 069
3．1．16　發(fā)脆及解決方法 070
3．1．17　裂紋（龜裂）及解決方法 071
3．1．18　燒焦（碳化）及解決方法 073
3．1．19　黑點及解決方法 074
3．1．20　頂白（頂爆）及解決方法 075
3．1．21　拉傷（拖花）及解決方法 077
3．1．22　色差及解決方法 078
3．1．23　混色及解決方法 079
3．2　注塑過程常見缺陷及解決方法 081
3．2．1　下料不順暢及解決方法 081
3．2．2　塑化時噪聲過大及解決方法 081
3．2．3　螺桿打滑及解決方法 082
3．2．4　噴嘴堵塞及解決方法 082
3．2．5　噴嘴流涎及解決方法 082
3．2．6　噴嘴漏膠及解決方法 083
3．2．7　制品粘前模及解決方法 083
3．2．8　水口料（流道凝料）粘模及解決方法 084
3．2．9　開模困難及解決方法 085
3．2．10　熱流道引起的困氣及解決方法 085
3．2．11　成型周期過長及解決方法 086
3．2．12　其他異常現(xiàn)象及解決方法 087　
第4章 精密及特殊要求的注塑成型技術(shù) 088
4．1　精密注塑成型工藝 089
4．1．1　精密注塑成型的工藝現(xiàn)狀 089
4．1．2　精密注塑成型的技術(shù)條件 090
4．2　高光無痕注塑成型工藝 094
4．2．1　高光無痕注塑成型的技術(shù)條件 094
4．2．2　高光無痕注塑成型不良現(xiàn)象及改善實例 100
4．3　多級注射的注塑成型工藝 102
4．3．1　多級注射的注塑成型理論 102
4．3．2　多級注射成型工藝的實現(xiàn) 106
4．4　透明塑料的注塑成型工藝 110
4．4．1　透明塑料及其注塑性能 110
4．4．2　透明塑料的注塑成型技術(shù) 111
4．5　雙色注塑成型技術(shù) 114
4．5．1　雙色注塑成型原理 114
4．5．2　雙色注塑成型的技術(shù)要點 116
4．6　薄壁注塑成型技術(shù) 117
4．6．1　薄壁注塑成型的原理與工藝特點 117
4．6．2　薄壁注塑技術(shù)在汽車零件中的應(yīng)用 121　
第5章 注塑成型節(jié)能技術(shù)與綠色制造 122
5．1　注塑成型節(jié)能技術(shù) 123
5．1．1　注塑機的能耗分析 123
5．1．2　注塑機液壓系統(tǒng)節(jié)能技術(shù) 123
5．1．3　電磁感應(yīng)加熱節(jié)能技術(shù) 128
5．1．4　余熱回收節(jié)能技術(shù) 131
5．1．5　節(jié)能注塑機器—全電動注塑機 132
5．2　低壓注塑成型技術(shù) 134
5．2．1　低壓注塑成型原理與特點 134
5．2．2　低壓注塑成型常見問題及措施 136
5．2．3　低壓注塑成型實踐經(jīng)驗 137
5．3　熱流道注塑成型技術(shù) 142
5．3．1　熱流道注塑成型的原理與優(yōu)點 142
5．3．2　熱流道注塑成型的塑料及其模具 144
5．3．3　熱流道注塑成型實踐經(jīng)驗 149
5．4　氣體輔助注塑成型技術(shù) 151
5．4．1　氣體輔助注塑成型的工藝原理 151
5．4．2　氣體輔助注塑成型的關(guān)鍵技術(shù) 152
5．5　注塑生產(chǎn)的綠色制造 154
5．5．1　面向綠色制造的注塑模具設(shè)計 154
5．5．2　注塑模具的綠色制造技術(shù) 155
5．5．3　注塑成型中的綠色技術(shù) 156　
第6章 注塑成型工藝優(yōu)化與計算機仿真技術(shù) 157
6．1　注塑工藝參數(shù)優(yōu)化技術(shù) 158
6．1．1　注塑工藝參數(shù)優(yōu)化原理 158
6．1．2　基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)原理的注塑工藝參數(shù)優(yōu)化 163
6．1．3　人工智能在注塑工藝參數(shù)優(yōu)化中的應(yīng)用 167
6．1．4　注塑制品缺陷及工藝優(yōu)化專家系統(tǒng)實例 172
6．2　注塑成型的計算機仿真技術(shù) 175
6．2．1　注塑成型的計算機仿真 175
6．2．2　Moldflow模流仿真實例 175　
第7章 注塑生產(chǎn)自動化與智能化 185
7．1　傳統(tǒng)注塑生產(chǎn)面臨的挑戰(zhàn)與機遇 186
7．1．1　傳統(tǒng)注塑生產(chǎn)面臨的挑戰(zhàn) 186
7．1．2　注塑生產(chǎn)面臨的機遇 188
7．2　注塑生產(chǎn)自動化與智能化 189
7．2．1　注塑生產(chǎn)的自動化 189
7．2．2　注塑生產(chǎn)的信息化 194
7．2．3　注塑生產(chǎn)智能化系統(tǒng) 196
7．2．4　注塑生產(chǎn)智能化實例 207　
參考文獻 214