熱處理常見缺陷分析與解決方案

第1章 常見熱處理缺陷的類型與分析方法1
1.1熱處理常見的缺陷類型1
1.1.1熱處理裂紋3
1.1.2熱處理變形4
1.1.3熱處理性能不合格4
1.2缺陷分析的步驟與方法4
1.3熱處理缺陷的對策方略8

第2章 鋼在加熱過程中產(chǎn)生的缺陷分析與解決方案10
2.1氧化與脫碳10
2.1.1氧化與脫碳的機(jī)理10
2.1.2零件加熱常用介質(zhì)的作用和防止氧化與脫碳的措施14
2.1.3其他影響零件氧化和脫碳的因素34
2.1.4鋼鐵零件的表面腐蝕36
2.1.5零件表面氧化和脫碳的后續(xù)處理36
2.2過熱與過燒37
2.2.1過熱37
2.2.2過燒39
2.2.3防止零件過熱和過燒的措施40
2.3氧化與脫碳實(shí)例分析40
2.3.1鋼板彈簧的氧化和脫碳40
2.3.2螺栓的表面脫碳41
2.3.3汽車連桿的脫碳43
2.3.4熱鍛40Cr連桿螺栓的局部過燒造成斷裂43
2.3.5氣門錐面氧化脫碳原因分析45
2.3.6氣門桿部氧化脫碳對其壽命的影響46
2.3.720鋼冷擠壓挺桿球窩處脫碳分析47
2.3.865Mn鋼制木工鋸條的脫碳分析47
2.3.9抽油桿的熱處理脫碳分析與改進(jìn)措施48
2.3.10針閥體熱處理銹蝕分析49

第3章 淬火過程中產(chǎn)生的缺陷分析與解決方案51
3.1概述51
3.2淬火應(yīng)力分析55
3.2.1熱應(yīng)力55
3.2.2組織應(yīng)力56
3.3淬火裂紋及其他裂紋58
3.3.1淬火裂紋的特征58
3.3.2淬火開裂原因和形式59
3.3.3淬火裂紋的一般特點(diǎn)63
3.3.4影響零件開裂的因素和解決方案64
3.3.5導(dǎo)致淬火零件裂紋的淬后加工75
3.4淬火變形76
3.4.1熱處理變形的機(jī)理76
3.4.2影響工件變形的因素78
3.4.3減小變形的熱處理工藝的選擇88
3.4.4其他防止零件變形的方法89
3.4.5工件熱處理變形的矯直方法90
3.5淬火后硬度不均勻、硬度不足95
3.5.1淬火后硬度不均勻95
3.5.2淬火后硬度不足96
3.6工具鋼的淬火缺陷98
3.6.1碳素工具鋼和合金工具鋼常見熱處理質(zhì)量缺陷99
3.6.2高合金鋼和高速工具鋼常見熱處理質(zhì)量缺陷102
3.6.3工具鋼熱處理時(shí)的基本思路114
3.7實(shí)例分析116
3.7.1圓板牙的熱處理及變形的控制116
3.7.2金剛石圓鋸片基體的熱處理和變形的控制118
3.7.3高速鋼拉刀熱處理變形與開裂的控制119
3.7.4柴油機(jī)擺臂軸淬火剝落裂紋分析與對策122
3.7.5接柄絲錐裂紋分析與對策123
3.7.6高速鋼制無心磨床支片變形的控制124
3.7.7氣門加熱變形熱處理原因分析與解決方案125
3.7.8高速鋼產(chǎn)生萘狀斷口原因分析與解決方案125
3.7.945鋼柴油機(jī)頂桿座淬火裂紋分析127
3.7.1045鋼零件淬裂分析128
3.7.11T7A絞肉機(jī)孔板淬火開裂分析130
3.7.1235CrMo鋼螺栓淬火裂紋缺陷分析與防止措施130
3.7.1342CrMo鋼高強(qiáng)度螺母裂紋分析131
3.7.1460Su2MnA鋼汽車懸架橫向穩(wěn)定桿的變形分析132
3.7.1550CrV鋼紡織鋼針變形的控制133
3.7.16大型彈簧片淬火開裂分析135
3.7.17桿狀零件的熱處理變形分析136
3.7.18汽車用彈簧淬火開裂分析138
3.7.19特殊結(jié)構(gòu)銷軸的熱處理裂紋分析140
3.7.20某型飛機(jī)綜合掛架內(nèi)30Cr13鋼滾輪開裂失效分析142
3.7.21合金鑄鋼件淬火裂紋分析及工藝改進(jìn)143
3.7.2220MnTiB螺栓失效分析146
3.7.23鋁合金壓鑄模具龜裂失效原因分析149
3.7.24OU型吊環(huán)開裂原因及解決措施150
3.7.25發(fā)動(dòng)機(jī)排氣管連接螺栓斷裂失效分析152
3.7.26推土機(jī)變速箱操縱軸裂紋分析153
3.7.27道岔鋼軌頂斷的原因分析及控制措施154
3.7.2840Cr鋼管開裂的原因分析156
3.7.29汽輪機(jī)緊固件淬火裂紋分析及改進(jìn)措施158
3.7.30制動(dòng)盤的熱處理變形及矯正160
3.7.31圓盤剪失效分析161
3.7.32帶輪軸淬火開裂分析及預(yù)防措施161
3.7.33高速鋼滾刀的失效分析162
3.7.3420CrMnB高強(qiáng)度螺栓斷裂原因分析164
3.7.35汽車前軸斷裂失效分析166
3.7.36軸承鋼球的失效分析168
3.7.37大型齒圈畸變原因分析170
3.7.38φ200mm及以上鋸片銑刀熱處理變形開裂分析及對策170
3.7.39磨床鉗口件開裂分析及對策172
3.7.40柴油機(jī)連桿早期斷裂分析及調(diào)質(zhì)工藝優(yōu)化改進(jìn)173
3.7.41高碳馬氏體鋼球淬火開裂失效分析及工藝改進(jìn)174
3.7.42掘進(jìn)機(jī)（TBM）盤形滾刀磨損早期失效分析及工藝改進(jìn)175
3.7.43鉚釘頭部臺(tái)階斷裂分析及對策176
3.7.44斷裂鏟頭的失效分析178
3.7.45機(jī)車十字銷頭斷裂原因分析與工藝優(yōu)化改進(jìn)180
3.7.46D6鋼制大圓刀片熱處理工藝研究181
3.7.4742CrMo4風(fēng)機(jī)空心主軸數(shù)字化淬火設(shè)備解決淬火開裂183
3.7.48鎳鈦合金醫(yī)療器械產(chǎn)品疲勞測試斷裂原因分析185
3.7.49減速電機(jī)主軸斷裂分析188
3.7.50Cr12MoV鋼冷沖模失效分析190
3.7.5138CrMoAl鋼鏜桿斷裂原因分析193

第4章 淬火鋼在回火過程中產(chǎn)生的缺陷分析與解決方案196
4.1硬度不足196
4.1.1加熱溫度和保溫時(shí)間的影響196
4.1.2回火溫度的影響196
4.1.3冷卻速度、冷卻介質(zhì)以及化學(xué)成分的影響197
4.1.4零件表面脫碳198
4.2硬度偏高198
4.3回火裂紋199
4.4回火脆性200
4.5實(shí)例分析201
4.5.1M56高速鋼絲錐熱處理回火硬度不足原因分析201
4.5.2高速鋼滾刀產(chǎn)生的回火裂紋原因分析202
4.5.39Cr18Mo2V鋼氣門回火后水冷調(diào)直斷裂分析202
4.5.4GCr15SiMn鋼制高壓閥體開裂分析與解決方案202
4.5.5ML22CrMnB低碳合金鋼制冷鐓高強(qiáng)度螺栓裂紋分析與解決方案203
4.5.6控制閥芯冷處理裂紋原因及工藝改進(jìn)204
4.5.742CrMo鋼拉桿矯直開裂分析與解決方案207
4.5.8承壓設(shè)備用鉻鉬焊縫韌性不達(dá)標(biāo)原因分析與解決方案208
4.5.9發(fā)動(dòng)機(jī)氣門斷裂分析與解決方案211
4.5.1030CrMnSiA鋼回火脆性控制與預(yù)防技術(shù)研究212
4.5.11柴油機(jī)潤滑油泵高強(qiáng)度螺栓斷裂失效分析與解決方案216
4.5.1212.9級高強(qiáng)度螺栓斷裂原因分析與解決方案220
4.5.13V150高強(qiáng)度鉆桿斷裂失效分析與解決方案222
4.5.14三角桿自攻螺栓斷裂分析與解決方案226
4.5.15齒輪軸斷裂原因分析與解決方案229

第5章 表面淬火缺陷分析與解決方案232
5.1高頻和中頻感應(yīng)淬火缺陷233
5.1.1感應(yīng)淬火的意義和作用233
5.1.2感應(yīng)加熱表面質(zhì)量的檢查234
5.1.3常見的高頻和中頻感應(yīng)表面淬火缺陷235
5.1.4提高高頻和中頻感應(yīng)淬火件性能的措施和要求242
5.2火焰加熱表面淬火缺陷243
5.2.1火焰加熱表面淬火的意義和應(yīng)用243
5.2.2火焰加熱表面淬火常見缺陷和解決方案243
5.2.3影響火焰淬火表面質(zhì)量的因素245
5.3電接觸加熱表面淬火缺陷246
5.4激光表面淬火缺陷247
5.4.1激光表面淬火的原理和特點(diǎn)247
5.4.2激光表面淬火的應(yīng)用247
5.4.3激光表面淬火常見缺陷248
5.5實(shí)例分析248
5.5.1齒輪的表面淬火開裂248
5.5.260鋼軸的高頻感應(yīng)淬火出現(xiàn)螺旋狀軟帶249
5.5.3感應(yīng)淬火時(shí)孔洞的邊緣出現(xiàn)淬火裂紋250
5.5.4汽車半軸花鍵淬火裂紋251
5.5.5機(jī)床活塞超音頻感應(yīng)加熱淬火開裂251
5.5.6凸輪軸中頻感應(yīng)淬火桃尖開裂253
5.5.74Cr5WMoSiV鋼大圓弧剪刃激光淬火表面剝落253
5.5.8冷激鑄鐵挺桿高頻感應(yīng)淬火開裂254
5.5.9內(nèi)燃機(jī)氣門錐面高頻感應(yīng)淬火裂紋255
5.5.1042CrMo鋼汽車前軸淬火開裂258
5.5.11回轉(zhuǎn)支承感應(yīng)淬火后軟帶裂紋261
5.5.12鐘形殼感應(yīng)淬火裂紋263
5.5.13微型載貨汽車半軸的結(jié)構(gòu)優(yōu)化267
5.5.14汽車半軸法蘭盤內(nèi)端面開裂268
5.5.15叉車橋半軸工藝改進(jìn)271
5.5.16采用中頻感應(yīng)熱處理控制槍管尾座的變形272
5.5.17減速器小齒輪軸斷齒273
5.5.1840Cr鋼鏈輪開裂274
5.5.19變速箱撥叉軸斷裂277
5.5.20活塞桿斷裂279
5.5.21花鍵軸的失效282

第6章 滲碳熱處理缺陷分析與解決方案285
6.1滲碳及其熱處理285
6.1.1滲碳的作用285
6.1.2滲碳后的熱處理286
6.2滲碳零件的加工工藝路線分析290
6.3滲碳后常見的熱處理缺陷和解決方案291
6.3.1滲碳熱處理零件的變形294
6.3.2滲碳熱處理零件裂紋的形成及解決方案300
6.4零件滲碳后的機(jī)械加工302
6.5實(shí)例分析303
6.5.1滲碳齒輪的磨削裂紋303
6.5.2大型滲碳齒輪熱處理畸變303
6.5.3滲碳導(dǎo)軌淬火變形304
6.5.4滲碳軸螺紋淬火崩牙305
6.5.5細(xì)長軸零件滲碳淬火開裂306
6.5.6滾珠絲杠滲碳淬火變形307
6.5.7汽車后橋主動(dòng)錐齒輪熱處理裂紋308
6.5.8汽車同步器齒輪淬火變形308
6.5.920CrMnMo活塞失效310
6.5.10主動(dòng)齒輪裂紋311
6.5.11曲軸芯孔斷裂313
6.5.12越野車后橋主動(dòng)錐齒輪軸螺紋斷裂314
6.5.13內(nèi)花鍵齒輪熱處理變形316
6.5.14Ⅱ級齒輪軸裂紋317
6.5.15小齒輪滲碳層剝落320
6.5.16傳動(dòng)滲碳齒輪斷裂321
6.5.178M型風(fēng)機(jī)斜齒輪軸開裂322
6.5.18主動(dòng)錐齒輪崩齒323
6.5.1920CrMnMo鋼軸滲碳斷裂325
6.5.20起重機(jī)十字銷滲碳開裂326
6.5.21大功率風(fēng)力發(fā)電機(jī)中間軸斷齒327
6.5.22DC04鋼沖壓外圈滲碳淬火過程中屈氏體問題330
6.5.23齒輪零件表面產(chǎn)生黑斑333
6.5.2420CrMnTi鋼凸輪軸表面磨損335
6.5.25滲碳淬火行星齒輪內(nèi)孔畸變控制338
6.5.26G13Cr4Mo4Ni4V軸承套圈酸洗白斑340

第7章 碳氮共滲熱處理缺陷分析與解決方案342
7.1碳氮共滲熱處理342
7.2常見的碳氮共滲熱處理缺陷分析與解決方案342
7.3實(shí)例分析346
7.3.1汽車變速箱齒輪碳氮共滲“黑色組織”缺陷346
7.3.220CrMnTi鋼制碳氮共滲主動(dòng)錐齒輪斷裂347
7.3.3細(xì)長軸碳氮共滲變形348
7.3.4曲軸離子碳氮共滲表面白斑缺陷349
7.3.5驅(qū)動(dòng)齒輪的碳氮共滲后熱處理變形350
7.3.6錐形套收口變形350

第8章 滲氮熱處理缺陷分析與解決方案355
8.1滲氮零件的技術(shù)要求356
8.2滲氮工藝特點(diǎn)358
8.3滲氮用材及其加工工藝路線分析363
8.4常見的滲氮熱處理缺陷分析和解決方案363
8.5實(shí)例分析367
8.5.1鋼制活塞環(huán)滲氮變形367
8.5.240Cr鋼制薄片齒輪滲氮變形368
8.5.3油泵驅(qū)動(dòng)齒輪的過早失效369
8.5.4一種薄壁導(dǎo)套熱處理工藝研究371
8.5.5柴油機(jī)十字花盤裂紋373
8.5.638CrMoAl鋼表面離子滲氮?jiǎng)兟湓蚍治?76

第9章 氮碳共滲熱處理缺陷分析與解決方案380
9.1氣體氮碳共滲熱處理工藝特點(diǎn)381
9.2鹽浴氮碳共滲熱處理工藝特點(diǎn)383
9.3氮碳共滲用材及其加工工藝路線分析386
9.4常見的氮碳共滲缺陷分析和解決方案388
9.5實(shí)例分析390
9.5.1氣門液體軟氮化后表面腐蝕和粗糙度超差390
9.5.2Cr12W鋼制挺桿氮碳共滲后開裂393
9.5.3套筒形零件氮碳共滲變形394
9.5.4氣門鍛模非正常開裂缺陷395
9.5.5鑿巖機(jī)活塞氣體氮碳共滲畸變超差397
9.5.6鹽浴氮碳共滲氣門盤部表面銹蝕397
9.5.7鹽浴氮碳共滲氣門表面花斑398
9.5.8液體氮碳共滲氣門桿部銹蝕399
9.5.9液體氮碳共滲氣門清潔度超差400
9.5.10液體氮碳共滲氣門桿部與錐面凹坑401
9.5.11液體氮碳共滲氣門桿部拋光后顏色不一致402
9.5.12液體氮碳共滲氣門錐面跳動(dòng)大404
9.5.13篩片磨損斷裂失效分析及熱處理工藝改進(jìn)405
9.5.144Cr14Ni14W2Mo鋼件滲氮層剝落缺陷406
9.5.15曲軸離子氮碳共滲表面白斑缺陷408
9.5.16發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸早期斷裂失效分析及工藝改進(jìn)408

參考文獻(xiàn)411