自適應(yīng)加工技術(shù)及應(yīng)用

第1章 緒論
1．1 自適應(yīng)加工技術(shù)的發(fā)展需求
1．2 自適應(yīng)加工技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀
1．2．1 工藝偏差自適應(yīng)
1．2．2 零件形狀自適應(yīng)
1．3 本書(shū)的內(nèi)容編排
參考文獻(xiàn)
第2章 葉片型面數(shù)字化測(cè)量與分析
2．1 葉片測(cè)量特征點(diǎn)選取
2．1．1 壓氣機(jī)葉片坐標(biāo)測(cè)量采樣方法
2．1．2 葉片測(cè)量的關(guān)鍵幾何特征
2．1．3 葉片測(cè)量特征點(diǎn)的提取
2．2 基于數(shù)字樣板的葉型檢測(cè)與匹配
2．2．1 標(biāo)準(zhǔn)樣板檢測(cè)方法
2．2．2 數(shù)字樣板檢測(cè)方法
2．2．3 測(cè)量數(shù)據(jù)預(yù)處理方法
2．3 帶公差約束的數(shù)字樣板匹配算法
2．3．1 數(shù)字樣板法匹配流程
2．3．2 數(shù)字樣板匹配模型建立
2．3．3 模型求解
2．4 基于檢測(cè)數(shù)據(jù)的葉片特征參數(shù)提取與誤差計(jì)算
2．4．1 葉型公差定義
2．4．2 葉型誤差計(jì)算
2．4．3 直接計(jì)算輪廓度法
參考文獻(xiàn)
第3章 自適應(yīng)定位與余量?jī)?yōu)化
3．1 加工余量自適應(yīng)優(yōu)化的統(tǒng)一數(shù)學(xué)模型
3．1．1 測(cè)量點(diǎn)集定位變換
3．1．2 加工余量?jī)?yōu)化模型
3．1．3 三類(lèi)典型定位問(wèn)題
3．2 無(wú)余量葉片零件的快速定位方法
3．2．1 無(wú)余量葉片定位數(shù)學(xué)建模
3．2．2 數(shù)學(xué)模型求解
3．2．3 葉片定位實(shí)現(xiàn)流程
3．2．4 算例分析
3．3 葉片加工余量的自適應(yīng)優(yōu)化方法
3．3．1 葉片余量分布特征分析
3．3．2 葉片余量?jī)?yōu)化數(shù)學(xué)建模
3．3．3 數(shù)學(xué)模型求解
3．3．4 算例分析
3．4 葉盤(pán)加工余量的自適應(yīng)優(yōu)化方法
3．4．1 整體葉盤(pán)制造工藝分析
3．4．2 基于對(duì)稱(chēng)原則的葉盤(pán)加工余量自適應(yīng)優(yōu)化
3．4．3 算例分析
參考文獻(xiàn)
第4章 自適應(yīng)工藝幾何建模理論
4．1 基于曲面變形映射的工藝幾何建模方法
4．1．1 總體思想及基本過(guò)程
4．1．2 曲面變形映射方法
4．1．3 曲面映射參數(shù)的優(yōu)化方法
4．1．4 建模實(shí)例分析與討論
4．2 變形及損傷葉片的測(cè)量建模方法
4．2．1 測(cè)量建模方法
4．2．2 基于截面曲線(xiàn)變形的工藝幾何建模方法
4．2．3 算例分析及討論
4．3 面向葉片加工變形控制的工藝幾何建模
4．3．1 葉盆葉背曲線(xiàn)的幾何補(bǔ)償建模
4．3．2 前后緣曲線(xiàn)的幾何補(bǔ)償建模
參考文獻(xiàn)
第5章 超差區(qū)域自適應(yīng)加工軌跡生成
5．1 薄壁件超差區(qū)域的自適應(yīng)補(bǔ)加工流程
5．1．1 超差區(qū)域的特點(diǎn)
5．1．2 超差區(qū)域自適應(yīng)補(bǔ)加工流程
5．2 葉片測(cè)量數(shù)據(jù)的處理
5．2．1 測(cè)量數(shù)據(jù)去噪與篩選
5．2．2 測(cè)量數(shù)據(jù)配準(zhǔn)
5．3 超差區(qū)域的提取方法
5．4 超差區(qū)域的磨削加工軌跡規(guī)劃
5．4．1 砂帶輪定位與矢量方向確定方法
5．4．2 磨削加工的帶寬計(jì)算方法
5．4．3 磨削軌跡構(gòu)造
5．4．4 首末磨削路徑計(jì)算方法
5．5 案例
參考文獻(xiàn)
第6章 自由曲面?zhèn)茹娂庸ぷ赃m應(yīng)刀具輪廓設(shè)計(jì)
6．1 圓錐曲線(xiàn)母線(xiàn)輪廓刀具設(shè)計(jì)方法
6．1．1 自由曲面幾何模型分析
6．1．2 圓錐曲線(xiàn)母線(xiàn)類(lèi)型刀具曲面模型
6．1．3 圓錐曲線(xiàn)母線(xiàn)刀具與被加工曲面的局部嚙合關(guān)系
6．1．4 基于曲面匹配的圓錐曲線(xiàn)母線(xiàn)刀具設(shè)計(jì)方法
6．2 基于帶寬向量場(chǎng)的側(cè)銑加工軌跡規(guī)劃方法
6．2．1 最大帶寬向量場(chǎng)
6．2．2 初始加工軌跡選取
6．2．3 寬行側(cè)銑軌跡規(guī)劃
6．3 多軸側(cè)銑加工軌跡整體光順?lè)椒?br />6．3．1 加工軌跡整體優(yōu)化模型建立
6．3．2 優(yōu)化模型求解策略
6．3．3 側(cè)銑加工軌跡整體光順案例
6．4 自由曲線(xiàn)輪廓刀具與加工軌跡同步優(yōu)化
6．4．1 同步優(yōu)化模型建立
6．4．2 自由曲面多行側(cè)銑加工分區(qū)原則
6．4．3 側(cè)銑加工自由曲線(xiàn)母線(xiàn)刀具優(yōu)化設(shè)計(jì)
6．4．4 刀具輪廓與加工軌跡同步優(yōu)化案例
參考文獻(xiàn)
第7章 葉片類(lèi)零件的自適應(yīng)加工工程應(yīng)用
7．1 自適應(yīng)加工軟件功能介紹
7．2 自適應(yīng)加工技術(shù)在焊接整體葉盤(pán)加工中的應(yīng)用
7．2．1 焊接整體葉盤(pán)的自適應(yīng)加工
7．2．2 加工結(jié)果分析
7．3 自適應(yīng)加工技術(shù)在葉片類(lèi)零件中的應(yīng)用
參考文獻(xiàn)