計劃與物流精益改善之道

第1章 計劃流程改善方法概述 5
1.1計劃與物流系統(tǒng)運作規(guī)劃 5
1.2組織職責與供應鏈指標 8
1.3需求計劃或項目計劃 10
1.4主生產(chǎn)計劃與物料需求計劃 11
1.5車間生產(chǎn)計劃 12
1.6零部件物流規(guī)劃 14
1.7持續(xù)的改善項目推進 16
第2章 計劃與物流運作規(guī)劃 20
2.1 產(chǎn)業(yè)鏈需求分析 21
2.2 交付價值流分析 31
2.3 成品交付策略與零件交付策略 38
2.4 制造能力規(guī)劃策略 45
第3章 計劃相關績效與組織職責 48
3.1消費品制造商的交付率指標 48
3.2 工業(yè)品制造企業(yè)的交付率考核 53
3.3 消費品制造商的庫存考核 57
3.4 工業(yè)品行業(yè)的庫存管理 64
3.5 生產(chǎn)效率 66
3.6客戶響應的評估與生產(chǎn)計劃穩(wěn)定性評估 68
3.7 計劃相關的崗位職責——汽車行業(yè)的例子 70
第4章 需求管理 74
4.1企業(yè)需要什么形式的需求管理流程 74
4.2年度業(yè)務計劃 76
4.3 需求預測 81
4.4產(chǎn)銷協(xié)同管理 94
4.5 成品配送網(wǎng)絡設計 98
第5章 供應計劃 102
5.1 產(chǎn)品制造策略 102
5.2 主計劃與成品庫存和交付率的仿真分析實例 106
5.3 成品庫存管理 108
5.4 生產(chǎn)經(jīng)濟批量 110
5.5 關鍵資源的能力測算 112
5.6 分廠交付計劃生成以及期量管控 119
5.7 信息系統(tǒng)在供應計劃應用存在的問題 123
5.8 如何衡量主生產(chǎn)計劃的有效性 126
5.9 標準工時與應用 129
第6章 車間排程與交付管理 132
6.1 車間計劃和執(zhí)行的幾個關鍵問題 132
6.2 生產(chǎn)日報與效率OPE管理模式 141
6.3典型的車間類型及排產(chǎn)方法 146
第7章 制造業(yè)物流管理 159
7.1供應商的零部件周物流量測算與交付模式設計 159
7.2 零部件的安全庫存與倉儲面積 160
7.3 物流標準工時測定方法 163
7.4 零部件入廠物流規(guī)劃-時間窗口 166
7.5 零部件上線模式策劃 169
7.6 物流量測算與倉儲布置 172
第8章 汽車企業(yè)的生產(chǎn)計劃與零件物流案例 175
8.1 通用全球制造系統(tǒng)及計劃與物流模塊概述 175
8.2 計劃和物流部的部門職責及崗位設定 176
8.3 均衡化的主生產(chǎn)計劃 179
8.4 零件的固定周期訂貨-通用汽車零部件訂貨的理念 182
8.5 少量包裝的概念 190
8.6 有計劃的零部件發(fā)運和收貨 195
8.7 零部件的安全庫存和緩存區(qū)規(guī)劃 197
8.8 物料的內(nèi)部拉動配送 198
8.9 空料箱的回收管理 202
第9章 家電企業(yè)的生產(chǎn)計劃與物流改善案例 204
9.1家電企業(yè)的交付價值鏈分析 204
9.2 家電企業(yè)的預測與訂單管理模式 206
9.3 主生產(chǎn)計劃與物流需求計劃 209
9.4 車間生產(chǎn)計劃 210
9.5 零件的物流規(guī)劃實例 213
9.6 車間物流配送與標準工時 215
9.7家電企業(yè)的供應商的準時交付率改善案例 218
第10章 建材家居行業(yè)的供應鏈改善案例 221
10.1 某衛(wèi)浴行業(yè)的供應鏈診斷 221
10.2 需求流程梳理及改善 223
10.3 縮短龍頭制造周期時間 226
10.4 縮短浴室柜交付周期 230
10.5 降低陶瓷產(chǎn)品線的交付周期 235
第11章 裝備行業(yè)的計劃流程改善 237
11.1 項目計劃 237
11.2 主生產(chǎn)計劃 244
11.3 分廠計劃 247
11.4 通用物資的采購計劃 252
第12章 醫(yī)藥企業(yè)的計劃與物流改善 254
12.1 醫(yī)藥行業(yè)交付價值鏈分析 254
12.2 醫(yī)藥商業(yè)企業(yè)的計劃與物流改善 260
12.3 醫(yī)藥工業(yè)企業(yè)的計劃與物流改善 277
第13章 半導體企業(yè)的計劃與物流改善案例 285
13.1 半導體廠的供應鏈計劃流程 285
13.2 產(chǎn)能測算 291
13.3 工裝需求測算 299
13.4 包裝物流的精益改善 306
第14章 包裝印刷企業(yè)的交付改善案例 315
14.1 企業(yè)的供應鏈計劃管理現(xiàn)狀 315
14.2 流程梳理 316
14.3 訂單交付的數(shù)據(jù)分析 322
14.4 重點改善推進 324