機械制造技術(shù)

第1章緒論 / 1
1.1機械制造業(yè)的地位、現(xiàn)狀和發(fā)展方向1
1.1.1機械制造業(yè)的地位、現(xiàn)狀1
1.1.2機械制造業(yè)的發(fā)展方向1
1.2本課程的主要內(nèi)容及學(xué)習(xí)方法3
1.2.1本課程學(xué)習(xí)的主要內(nèi)容及要求3
1.2.2本課程的學(xué)習(xí)方法3

第2章機械加工方法與裝備 / 4
2.1金屬切削機床和表面加工方法4
2.1.1金屬切削機床的分類和型號4
2.1.2機床傳動原理8
2.1.3機床的傳動系統(tǒng)與運動計算9
2.2金屬切削基本原理10
2.2.1機械零件的表面10
2.2.2機械零件表面的成形方法10
2.2.3切削運動12
2.2.4切削要素13
2.2.5金屬切削過程14
2.2.6切削力18
2.2.7切削熱與切削溫度19
2.2.8刀具磨損與刀具耐用度20
2.3金屬切削刀具22
2.3.1刀具材料22
2.3.2金屬切削刀具的種類和用途28
2.3.3刀具切削部分的幾何角度48
2.3.4刀具工作角度53
2.3.5刀具幾何參數(shù)的合理選擇54
2.3.6切削液的合理選擇56
2.4實訓(xùn)刀具角度的測量57
復(fù)習(xí)思考題62

第3章金屬切削機床概述 / 64
3.1車床64
3.1.1CA6140型普通車床的組成64
3.1.2CA6140型臥式車床的傳動系統(tǒng)分析67
3.1.3車削螺紋傳動鏈69
3.1.4車削米制螺紋69
3.1.5主軸箱74
3.1.6雙向式多片摩擦離合器結(jié)構(gòu)74
3.1.7溜板箱75
3.1.8安全離合器的結(jié)構(gòu)76
3.1.9超越離合器的結(jié)構(gòu)76
3.1.10方刀架的結(jié)構(gòu)77
3.2銑床78
3.2.1銑床的工藝范圍78
3.2.2X6132A萬能臥式升降臺銑床的組成80
3.2.3X6132A萬能臥式升降臺銑床的傳動系統(tǒng)80
3.2.4主運動傳動鏈81
3.2.5進(jìn)給運動傳動鏈81
3.3銑床的主要部件結(jié)構(gòu)82
3.3.1主軸部件82
3.3.2順銑機構(gòu)82
3.3.3銑床附件84
3.4磨床87
3.4.1磨床的工藝特點與類型87
3.4.2M1432A型萬能外圓磨床88
3.4.3M1432A型萬能外圓磨床傳動系統(tǒng)90
3.4.4M1432A型萬能外圓磨床的主要結(jié)構(gòu)92
3.4.5無心外圓磨床97
3.4.6平面磨床98
3.4.7內(nèi)圓磨床99
3.5刨床100
3.5.1牛頭刨床100
3.5.2插床100
3.5.3龍門刨床101
3.6鉆床101
3.6.1鉆床加工的工藝范圍101
3.6.2鉆床的類型101
3.6.3Z3040型搖臂鉆床主要部件結(jié)構(gòu)103
3.7鏜床105
3.7.1鏜孔的工藝方法105
3.7.2鏜床的類型105
3.7.3臥式銑鏜床105
3.7.4坐標(biāo)鏜床108
3.7.5金剛鏜床110
3.7.6鏜床的維護(hù)保養(yǎng)112
3.8實訓(xùn)金屬切削機床拆裝112
復(fù)習(xí)思考題113

第4章機床夾具 / 115
4.1機床夾具的功用、組成、分類與安裝115
4.1.1機床夾具的功用115
4.1.2機床夾具的組成115
4.1.3機床夾具的分類116
4.1.4工件的安裝117
4.2工件的定位和定位元件119
4.2.1基準(zhǔn)的概念119
4.2.2工件定位的方式119
4.2.3工件定位原理121
4.2.4常用定位方式及定位元件125
4.2.5定位誤差的分析與計算139
4.3工件的夾緊140
4.3.1工件的夾緊140
4.3.2典型夾緊機構(gòu)144
4.4典型機床夾具簡介147
4.4.1車床夾具147
4.4.2鉆床夾具149
4.4.3銑床夾具152
4.4.4鏜模154
4.4.5機床夾具設(shè)計的方法和步驟156
4.5實訓(xùn)專用夾具設(shè)計157
復(fù)習(xí)思考題161

第5章機械加工工藝規(guī)程的編制 / 163
5.1概述163
5.1.1生產(chǎn)過程和工藝過程163
5.1.2機械加工工藝過程的組成164
5.1.3生產(chǎn)類型及工藝特點165
5.2機械加工工藝規(guī)程166
5.2.1工藝規(guī)程的作用166
5.2.2制定工藝規(guī)程的原則167
5.2.3制定工藝規(guī)程的原始資料168
5.2.4工藝規(guī)程編制的步驟及內(nèi)容168
5.2.5工藝規(guī)程的類型與格式168
5.3工藝規(guī)程的編制172
5.3.1零件的工藝分析172
5.3.2毛坯的選擇176
5.3.3定位基準(zhǔn)的選擇177
5.3.4表面加工方法的選擇181
5.3.5加工階段的劃分183
5.3.6工序的組合184
5.3.7加工順序的安排185
5.4工序內(nèi)容的確定186
5.4.1加工余量及工序尺寸的確定186
5.4.2機床及工藝裝備的確定189
5.4.3切削用量的確定190
5.4.4時間定額的確定191
5.5工藝尺寸鏈192
5.5.1概述192
5.5.2尺寸鏈的計算方法193
5.5.3工藝尺寸鏈的應(yīng)用194
5.6工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析196
5.6.1工藝成本的計算196
5.6.2不同工藝方案的經(jīng)濟(jì)性比較197
5.6.3提高生產(chǎn)率、降低成本的措施197
5.7實訓(xùn)工藝卡片的填寫199
復(fù)習(xí)思考題200

第6章典型零件的加工工藝分析 / 202
6.1軸類零件加工202
6.1.1軸類零件的結(jié)構(gòu)特點及結(jié)構(gòu)工藝性分析202
6.1.2軸類零件的技術(shù)要求204
6.1.3軸類零件的材料和毛坯205
6.1.4軸類零件的機械加工工藝206
6.1.5軸類零件外圓表面的加工方法210
6.1.6外圓表面加工方法的選擇213
6.2套類零件加工214
6.2.1套類零件的結(jié)構(gòu)特點及工藝性分析214
6.2.2套類零件的機械加工工藝219
6.3箱體類零件加工222
6.3.1箱體類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點222
6.3.2箱體類零件的主要技術(shù)要求、材料和毛坯223
6.3.3箱體類零件機械加工工藝225
6.3.4箱體零件主要表面的加工方法226
6.3.5箱體類零件的機械加工工藝231
6.4實訓(xùn)典型零件的加工236
復(fù)習(xí)思考題237

第7章機械加工質(zhì)量分析與控制 / 239
7.1機械加工精度239
7.1.1機械加工精度的組成239
7.1.2加工原理誤差240
7.1.3工藝系統(tǒng)的幾何誤差240
7.1.4工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差244
7.1.5工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差249
7.1.6工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差252
7.1.7提高加工精度的工藝措施254
7.2機械加工表面質(zhì)量257
7.2.1機械加工表面質(zhì)量含義257
7.2.2影響零件表面粗糙度的因素259
7.2.3影響零件表面層物理力學(xué)性能的因素261
7.2.4控制和改善工件表面質(zhì)量的方法264
7.2.5機械加工中的振動264
7.3加工誤差的統(tǒng)計分析267
7.3.1加工誤差的類型267
7.3.2加工誤差的統(tǒng)計分析268
7.4實訓(xùn)加工誤差統(tǒng)計分析270
復(fù)習(xí)思考題271

第8章機械裝配工藝基礎(chǔ) / 273
8.1概述273
8.1.1裝配的概念273
8.1.2裝配精度274
8.2裝配尺寸鏈275
8.2.1裝配尺寸鏈的建立275
8.2.2保證裝配精度的裝配方法及裝配尺寸鏈的計算277
8.2.3裝配方法的選擇278
8.3裝配工藝規(guī)程的制訂283
8.3.1制訂裝配工藝規(guī)程的基礎(chǔ)知識283
8.3.2制訂裝配工藝規(guī)程的步驟284
8.4實訓(xùn)機械拆裝與裝配精度實訓(xùn)285
復(fù)習(xí)思考題286

第9章現(xiàn)代機械制造技術(shù)簡介 / 287
9.1現(xiàn)代制造技術(shù)的發(fā)展287
9.1.1現(xiàn)代制造技術(shù)發(fā)展的背景287
9.1.2現(xiàn)代制造技術(shù)的特點287
9.2特種加工技術(shù)289
9.2.1電火花加工289
9.2.2電火花加工的應(yīng)用291
9.2.3電解加工293
9.2.4超聲波加工294
9.2.5激光加工295
9.3計算機輔助工藝設(shè)計（CAPP）297
9.3.1計算機輔助工藝設(shè)計（CAPP）的概念與作用297
9.3.2計算機輔助工藝設(shè)計（CAPP）系統(tǒng)的常用方法及原理297
9.4計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）298
9.4.1CIMS的概念及組成298
9.4.2CIMS的體系結(jié)構(gòu)300
9.5實訓(xùn)電火花線切割加工300
復(fù)習(xí)思考題301

參考文獻(xiàn) / 303