數(shù)控加工工藝與編程（第3版）

目 錄
第1章 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ) （1）
1．1 數(shù)控加工 （1）
1．1．1 數(shù)控加工過程 （1）
1．1．2 數(shù)控加工的特點 （2）
1．1．3 數(shù)控加工的發(fā)展趨勢 （3）
1．2 數(shù)控加工工藝 （5）
1．2．1 數(shù)控加工工藝的特點 （5）
1．2．2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容 （6）
1．2．3 數(shù)控加工工藝系統(tǒng) （7）
1．3 機械加工精度 （8）
1．3．1 影響機械加工精度的主要因素 （9）
1．3．2 提高機械加工精度的工藝措施 （9）
1．4 機械加工表面質(zhì)量 （10）
1．4．1 機械加工表面質(zhì)量的含義 （10）
1．4．2 提高機械加工表面質(zhì)量的工藝措施 （11）
1．5 數(shù)控加工的工藝基礎(chǔ) （13）
1．5．1 數(shù)控加工的切削基礎(chǔ) （13）
1．5．2 工件材料的分類與性能 （15）
1．5．3 毛坯的種類與選擇 （16）
1．5．4 加工余量的確定 （17）
1．5．5 基準的概念與選擇 （18）
1．5．6 常見定位方式及定位元件 （20）
1．5．7 工件的夾緊 （28）
1．5．8 機床夾具 （30）
1．6 數(shù)控加工用刀具 （35）
1．6．1 刀具材料的成分組成和選用 （36）
1．6．2 數(shù)控車削刀具 （37）
1．6．3 數(shù)控車削用工具系統(tǒng) （44）
1．6．4 數(shù)控銑床與加工中心刀具 （45）
1．6．5 銑削刀具的選擇 （50）
1．6．6 數(shù)控銑削用工具系統(tǒng) （54）
1．6．7 高速銑削及其工具系統(tǒng) （58）
1．7 數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計 （60）
1．7．1 數(shù)控加工工藝分析 （60）
1．7．2 數(shù)控加工工藝設(shè)計 （62）
1．7．3 數(shù)控加工工藝文件的編寫 （69）
復(fù)習(xí)思考題1 （73）
第2章 數(shù)控編程基礎(chǔ) （74）
2．1 數(shù)控程序編制內(nèi)容與方法 （74）
2．1．1 數(shù)控程序編制內(nèi)容 （74）
2．1．2 數(shù)控程序編制方法 （77）
2．2 數(shù)控機床坐標系 （78）
2．2．1 坐標系及運動方向規(guī)定 （78）
2．2．2 坐標軸及方向規(guī)定 （79）
2．2．3 工件坐標系 （80）
2．2．4 坐標系的建立 （81）
2．2．5 絕對坐標編程與增量坐標編程 （83）
2．3 數(shù)控編程中的數(shù)學(xué)處理 （84）
2．3．1 基點和節(jié)點的坐標計算 （84）
2．3．2 刀位點軌跡計算 （85）
2．4 程序結(jié)構(gòu)與格式 （85）
2．4．1 程序的組成與格式 （85）
2．4．2 程序段的組成與格式 （87）
2．4．3 程序字的格式 （87）
2．4．4 主程序、子程序與用戶宏程序 （88）
2．5 基本指令功能 （89）
2．5．1 模態(tài)代碼、單段有效代碼 （89）
2．5．2 尺寸字 （89）
2．5．3 準備功能 （90）
2．5．4 進給功能 （90）
2．5．5 主軸轉(zhuǎn)速功能 （91）
2．5．6 刀具功能 （91）
2．5．7 輔助功能 （91）
復(fù)習(xí)思考題2 （93）
第3章 數(shù)控車削工藝與編程 （94）
3．1 數(shù)控車床的工藝特點 （94）
3．1．1 數(shù)控車床的分類 （94）
3．1．2 數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)特點 （95）
3．1．3 數(shù)控車削加工的工藝特點 （96）
3．2 數(shù)控車削加工工藝分析 （96）
3．2．1 數(shù)控車削加工的主要對象 （96）
3．2．2 數(shù)控車削進給路線的確定 （97）
3．3 數(shù)控車削加工中的對刀 （102）
3．3．1 對刀方法 （102）
3．3．2 對刀實例 （103）
3．4 數(shù)控車床程序編制 （104）
3．4．1 G功能代碼 （104）
3．4．2 M功能代碼 （106）
3．4．3 數(shù)控車床的編程特點 （107）
3．4．4 F、S、T功能代碼 （108）
3．4．5 坐標系設(shè)定 （109）
3．4．6 絕對尺寸與增量尺寸輸入方式 （110）
3．4．7 參考點返回（G28、G30） （111）
3．4．8 坐標運動與進給（G00～G04） （111）
3．4．9 螺紋加工（G32、G34） （115）
3．4．10 刀具補償 （117）
3．4．11 固定循環(huán)（G90、G92、G94、G70～G73、G76） （120）
3．5 數(shù)控車床編程實例 （130）
復(fù)習(xí)思考題3 （139）
第4章 數(shù)控銑床和加工中心工藝與編程 （142）
4．1 數(shù)控銑床與加工中心的特點 （142）
4．1．1 數(shù)控銑床與加工中心分類 （142）
4．1．2 數(shù)控銑床與加工中心的結(jié)構(gòu)特點 （145）
4．1．3 數(shù)控銑削的工藝特點 （145）
4．2 數(shù)控銑床和加工中心加工工藝分析 （146）
4．2．1 數(shù)控銑削的適用對象 （146）
4．2．2 加工中心的主要加工對象 （148）
4．2．3 數(shù)控銑床加工工藝分析 （150）
4．2．4 數(shù)控銑削及加工中心的走刀路線確定 （152）
4．2．5 數(shù)控銑削加工切削用量的確定 （156）
4．3 數(shù)控銑床與加工中心的對刀 （161）
4．3．1 機外對刀儀 （161）
4．3．2 機內(nèi)Z向?qū)Φ?（161）
4．3．3 X、Y向?qū)Φ?（162）
4．4 數(shù)控銑床與加工中心程序編制 （165）
4．4．1 G功能 （165）
4．4．2 M代碼 （166）
4．4．3 坐標平面指令（G17～G19） （167）
4．4．4 基本移動指令（G00～G03） （167）
4．4．5 程序暫停（G04） （172）
4．4．6 刀具與刀具補償（G40～G44、G49） （173）
4．4．7 極坐標編程（G15、G16） （178）
4．4．8 子程序（M98、M99） （179）
4．4．9 比例縮放指令（G50、G51） （181）
4．4．10 坐標系旋轉(zhuǎn)指令（G68、G69） （183）
4．4．11 可編程鏡像指令（G51．1、G50．1） （185）
4．4．12 參考點指令（G27～G30） （186）
4．4．13 固定循環(huán)（G98、G99、G73、G74、G76、G80～G89） （187）
4．5 加工中心實例 （198）
復(fù)習(xí)思考題4 （206）
第5章 宏程序設(shè)計 （209）
5．1 變量 （209）
5．1．1 變量及其引用 （209）
5．1．2 變量的類型 （210）
5．2 變量的運算 （211）
5．3 程序結(jié)構(gòu) （214）
5．4 宏程序調(diào)用 （216）
5．4．1 宏程序的調(diào)用與返回 （216）
5．4．2 變量與地址（自變量）的對應(yīng)關(guān)系 （216）
5．4．3 本級變量 （217）
5．5 宏程序應(yīng)用舉例 （218）
5．5．1 鉆孔類零件 （218）
5．5．2 非圓曲線輪廓類零件 （221）
5．5．3 曲面加工類零件 （223）
5．5．4 車削橢圓手柄 （226）
5．5．5 銑削旋鈕手柄凹模 （231）
復(fù)習(xí)思考題5 （235）
第6章 典型零件工藝設(shè)計綜合實例 （237）
6．1 連接套的加工工藝設(shè)計 （237）
6．1．1 零件圖工藝分析 （238）
6．1．2 工藝設(shè)計 （238）
6．2 蓋板零件的加工工藝設(shè)計 （244）
6．2．1 零件圖工藝分析 （244）
6．2．2 工藝設(shè)計 （245）
6．3 平面槽形凸輪的加工工藝設(shè)計 （247）
6．3．1 零件圖工藝分析 （248）
6．3．2 工藝設(shè)計 （248）
6．4 箱體零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計 （252）
6．4．1 零件圖工藝分析 （252）
6．4．2 工藝設(shè)計 （253）
6．5 車銑復(fù)合零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計 （256）
6．5．1 零件圖工藝分析 （256）
6．5．2 工藝設(shè)計 （257）
6．6 配合件的數(shù)控車削工藝設(shè)計 （259）
6．6．1 配合件的加工方法 （260）
6．6．2 內(nèi)、外錐配合件加工工藝設(shè)計 （260）
第7章 計算機輔助自動編程技術(shù) （264）
7．1 基于CAD/CAM軟件的交互式圖形編程簡述 （264）
7．1．1 交互式圖形自動編程的基本步驟 （265）
7．1．2 交互式圖形自動編程的特點 （266）
7．1．3 典型的CAD/CAM軟件 （266）
7．2 計算機輔助自動編程的幾何造型 （269）
7．3 計算機輔助自動編程的開發(fā) （270）
附錄A 常用切削用量選擇參考表 （280）