熱軋電氣自動化與計算機控制技術(shù)

1 熱軋生產(chǎn)工藝裝備
1．1 熱軋帶鋼生產(chǎn)工藝簡介
1．1．1 國外熱軋生產(chǎn)發(fā)展概況
1．1．2 我國熱軋生產(chǎn)發(fā)展概況
1．1．3 熱軋板帶車間及軋機布置形式
1．2 常規(guī)熱連軋機組的布置形式
1．2．1 全連續(xù)式布置
1．2．2 3／4連續(xù)式布置
1．2．3 半連續(xù)式布置
1．3 連鑄連軋生產(chǎn)工藝
1．3．1 薄板坯連鑄連軋技術(shù)發(fā)展階段
1．3．2 薄板坯連鑄連軋工藝技術(shù)特點
1．3．3 薄板坯連鑄連軋技術(shù)現(xiàn)狀
1．3．4 薄帶連鑄工藝布置及特點
1．3．5 傳統(tǒng)熱連軋和連鑄連軋不同工藝方案應用選型
1．4 爐卷軋機生產(chǎn)工藝
1．4．1 爐卷軋機的發(fā)展
1．4．2 爐卷軋機的現(xiàn)狀
1．5 熱軋帶鋼生產(chǎn)主要設備
1．5．1 新建寬帶鋼常規(guī)熱連軋機組所用設備主要特點
1．5．2 加熱爐區(qū)設備
1．5．3 粗軋區(qū)設備
1．5．4 精軋區(qū)設備
1．5．5 層流冷卻裝置和卷取設備
1．6 熱連軋生產(chǎn)線常用檢測儀表
1．6．1 紅外高溫計
1．6．2 測寬儀
1．6．3 軋制力壓頭
1．6．4 多功能儀
1．6．5 帶鋼平直度儀
1．6．6 帶鋼在線表面檢測裝置
參考文獻
2 熱連軋電氣自動化系統(tǒng)構(gòu)成
2．1 熱軋帶鋼控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和功能
2．1．1 控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)
2．1．2 控制系統(tǒng)的特點
2．1．3 控制系統(tǒng)的功能
2．1．4 自動化控制系統(tǒng)配置
2．2 自動化控制系統(tǒng)的硬件
2．2．1 過程控制級系統(tǒng)的軟硬件
2．2．2 基礎(chǔ)自動化級的軟硬件
2．3 自動化系統(tǒng)的通信
2．3．1 基礎(chǔ)自動化級通信的主要特點
2．3．2 基于串行接口的通信
2．3．3 基于以太網(wǎng)的通信
2．3．4 基于現(xiàn)場總線的通信
2．3．5 超高速通信網(wǎng)絡
2．4 人機界面（HMI）
2．4．1 人機界面的基本功能
2．4．2 人機界面的組成和形式
2．4．3 人機界面的組態(tài)軟件
參考文獻
3 熱軋帶鋼模型理論基礎(chǔ)
3．1 軋制變形區(qū)理論
3．1．1 變形區(qū)幾何參數(shù)
3．1．2 咬入條件
3．1．3 變形程度和變形速度
3．1．4 中性角、前滑和后滑
3．1．5 軋件寬展
3．1．6 變形區(qū)應力狀態(tài)
3．2 傳熱學基礎(chǔ)
3．2．1 輻射傳熱
3．2．2 熱傳導
3．2．3 對流傳熱
3．3 建模與計算方法
3．3．1 概述
3．3．2 回歸分析
3．3．3 插值算法
3．3．4 有限差分法
3．3．5 神經(jīng)元網(wǎng)絡
3．4 數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)
3．4．1 聚類分析
3．4．2 決策樹
3．4．3 關(guān)聯(lián)規(guī)則
3．5 模型自學習方法．
3．5．1 增長記憶式遞推最小二乘法
3．5．2 指數(shù)平滑法
3．5．3 模型短期及長期自學習
參考文獻
4 軋制模型與規(guī)程計算
4．1 軋制力模型
4．1．1 接觸弧水平投影長度
4．1．2 外摩擦應力狀態(tài)系數(shù)
4．1．3 張力影響系數(shù)
4．1．4 變形抗力計算
4．2 軋制力矩及功率模型
4．2．1 軋制力矩的計算
4．2．2 電機功率的計算
4．3 軋制規(guī)程的計算．
4．3．1 軋制策略
4．3．2 負荷分配
4．3．3 規(guī)程預計算
4．3．4 粗軋道次修正
4．3．5 精軋入口修正
4．3．6 后計算與自學習
參考文獻
5 溫度模型與控制
5．1 概述
5．2 溫度模型
5．2．1 軋件傳送過程溫降
5．2．2 高壓水除鱗溫降
5．2．3 低壓噴水冷卻溫降
5．2．4 軋制變形過程溫度變化
5．3 加熱溫度控制
5．3．1 板坯溫度預報
5．3．2 爐溫優(yōu)化
5．3．3 爐溫設定
5．4 粗軋溫度控制
5．5 精軋溫度控制
5．5．1 精軋速度設定
5．5．2 頭部終軋溫度設定
5．5．3 全長終軋溫度控制
5．6 卷取溫度控制
5．6．1 卷取溫度預報模型
5．6．2 卷取溫度控制策略
5．6．3 卷取溫度控制系統(tǒng)
參考文獻
6 主速度與張力控制
6．1 概述
6．2 張力控制原理
6．2．1 機架間帶銅張力作用
6．2．2 張力產(chǎn)生機理
6．3 張力控制系統(tǒng)組成
6．3．1 張力控制系統(tǒng)主要設備組成
6．3．2 張力控制系統(tǒng)的基本公式
6．3．3 張力控制傳統(tǒng)PI控制器
6．3．4 高頻振蕩檢測及抑制控制器
6．3．5 張力控制非線性趨近控制器
6．3．6 位置速度力矩三環(huán)控制器
6．3．7 ILQ（逆線性二次型）控制器
6．4 張力控制技術(shù)優(yōu)化
6．4．1 控制算法優(yōu)化
6．4．2 控制結(jié)構(gòu)優(yōu)化
6．4．3 工藝參數(shù)優(yōu)化
6．4．4 硬件設計優(yōu)化
參考文獻
7 厚度與寬度控制
7．1 自動位置控制（APC）
7．1．1 APC的組成和機構(gòu)
7．1．2 電動APC
7．1．3 液壓APC
7．2 輥縫零位標定
7．2．1 軋機壓下零位標定
7．2．2 立輥零位標定
7．3 厚度與寬度波動的原因
7．3．1 厚度波動的原因
7．3．2 寬度波動的原因
7．4 自動厚度控制（AGC）
7．4．1 厚度控制的分析方法
7．4．2 厚度設定計算
7．4．3 厚度控制的鎖定方式
7．4．4 前饋AGC
7．4．5 反饋AGC
7．4．6 監(jiān)控AGC
7．4．7 張力AGC
7．4．8 AGC補償功能
7．4．9 AGC調(diào)節(jié)時的速度補償
7．5 自動寬度控制（AWC）
7．5．1 寬度控制的數(shù)學模型
7．5．2 寬度設定計算
7．5．3 短行程控制（SSC）
7．5．4 前饋AWC
7．5．5 反饋AWC
7．5．6 縮頸補償（NEC）
7．5．7 動態(tài)設定（DSU）
參考文獻
8 板形模型與控制
8．1 板形控制概述
8．2 板形基本概念
8．2．1 橫截面形狀
8．2．2 平坦度
8．2．3 翹曲
8．2．4 鐮刀彎
8．3 板形控制技術(shù)
8．3．1 液壓彎輥技術(shù)
8．3．2 液壓竄輥技術(shù)
8．3．3 工作輥輥形技術(shù)
8．3．4 支撐輥輥形技術(shù)
8．4 凸度與平坦度轉(zhuǎn)化關(guān)系
8．5 板形控制的理論研究內(nèi)容
8．5．1 軋件三維彈塑性計算模型
8．5．2 輥系彈性變形的研究方法
8．6 板形檢測技術(shù)研究
8．6．1 凸度（斷面）檢測
8．6．2 平坦度檢測
8．7 板形控制系統(tǒng)
8．7．1 板形控制功能配置
8．7．2 硬件及網(wǎng)絡結(jié)構(gòu)
8．7．3 板形設定控制模型
8．7．4 板形保持功能
8．7．5 凸度反饋控制
8．7．6 平坦度反饋控制
參考文獻
9 熱軋生產(chǎn)線電氣傳動系統(tǒng)
9．1 電氣傳動系統(tǒng)的主要類型
9．1．1 直流調(diào)速系統(tǒng)發(fā)展歷史及其特點
9．1．2 交流調(diào)速系統(tǒng)主要類型
9．2 電力電子器件的發(fā)展
9．2．1 二極管（Diocle）
9．2．2 晶閘管（Thyristor）
9．2．3 門極可關(guān)斷晶閘管GTO（（Gate Turn-off Thyristor）
9．2．4 電力晶體管GTR（Giant Transistor）
9．2．5 電力場效應晶體管Power MOSFET（Metal Oxide Semiconductor Field transistor）
9．2．6 絕緣門極雙極型晶體管IGBT（Insulate Gate Bipolar Transistor）
9．2．7 集成門極換流晶閘管IGCT器件（Integrated Gate Commutated Thyristor）
9．2．8 電子注入式增強門板晶體管IEGT（Iniection Enhanced Gate Fransistor）
9．3 直流電動機調(diào)速原理及控制方法
9．3．1 閉環(huán)直流調(diào)速系統(tǒng)數(shù)學模型
9．3．2 閉環(huán)控制的直流調(diào)速系統(tǒng)
9．4 交流電動機主要控制策略
9．4．1 標量控制
9．4．2 矢量控制技術(shù)
9．4．3 直接轉(zhuǎn)矩控制
9．4．4 定子磁鏈軌跡控制
9．5 熱軋生產(chǎn)線主要電氣傳動控制系統(tǒng)
9．5．1 直流電機無環(huán)流可逆調(diào)速系統(tǒng)
9．5．2 負載換流逆變器
9．5．3 交交變頻控制系統(tǒng)
9．5．4 交直交變頻控制系統(tǒng)
9．5．5 熱軋主傳動電氣系統(tǒng)的應用
參考文獻