熱軋鋼材的組織性能控制：原理工藝與裝備

1 鋼材的力學(xué)性能及評價方法
1．1 鋼的拉伸性能
1．1．1 拉伸應(yīng)力一應(yīng)變曲線
1．1．2 拉伸與均勻變形
1．2 鋼的韌性和沖擊試驗(yàn)
1．2．1 鋼的韌性
1．2．2 鋼的韌性評價方法
1．3 鋼的蠕變性能
1．3．1 蠕變曲線
1．3．2 持久強(qiáng)度極限
1．3．3 持久塑性
1．3．4 應(yīng)力松弛
1．4 鋼的疲勞性能
1．4．1 鋼的疲勞失效與應(yīng)力狀態(tài)
1．4．2 應(yīng)力循環(huán)與S-N曲線
1．4．3 鋼的疲勞性能評價
1．4．4 疲勞的影響因素
參考文獻(xiàn)
2 鋼的強(qiáng)化和韌化機(jī)理
2．1 鋼的強(qiáng)化機(jī)制
2．1．1 固溶強(qiáng)化
2．1．2 位錯強(qiáng)化
2．1．3 沉淀強(qiáng)化
2．1．4 細(xì)晶強(qiáng)化
2．1．5 相變強(qiáng)化
2．2 鋼的增塑和韌化機(jī)制
2．2．1 鋼的增塑機(jī)制
2．2．2 鋼的韌化機(jī)制
2．2．3 鋼的韌化方法
參考文獻(xiàn)
3 鋼的奧氏體組織演變與控制
3．1 高溫變形奧氏體的再結(jié)晶
3．1．1 動態(tài)回復(fù)和動態(tài)再結(jié)晶
3．1．2 靜態(tài)再結(jié)晶的控制
3．1．3 再結(jié)晶區(qū)域圖
3．2 奧氏體變形儲能及控制
3．3 低溫奧氏體的形成與控制
3．3．1 低溫奧氏體組織控制
3．3．2 殘余奧氏體的穩(wěn)定性
參考文獻(xiàn)
4 熱變形奧氏體的動態(tài)相變與控制
4．1 過冷奧氏體相變及測試方法
4．1．1 熱分析法
4．1．2 差示掃描量熱法
4．1．3 聲發(fā)射法
4．1．4 電阻法
4．1．5 熱膨脹法
4．2 變形奧氏體的鐵素體相變
4．2．1 變形對奧氏體向鐵素體（Y-a）轉(zhuǎn)變的影響
4．2．2 變形奧氏體的相變動力及形核
4．2．3 熱變形對Y-a相變溫度的影響
4．2．4 鐵素體的變形與再結(jié)晶
4．3 變形奧氏體的珠光體相變
4．3．1 珠光體形核和珠光體形貌參數(shù)
4．3．2 珠光體的形核與長大
4．3．3 變形條件下的珠光體相變溫度
4．4 變形奧氏體的貝氏體相變
4．4．1 貝氏體結(jié)構(gòu)及形核
4．4．2 貝氏體的相變動力
4．4．3 典型低碳貝氏體鋼的連續(xù)冷卻相變
4．4．4 貝氏體相變與MA組織控制
4．5 變形奧氏體的馬氏體相變
4．5．1 馬氏體相變溫度的影響因素
4．5．2 馬氏體組織形態(tài)
4．5．3 馬氏體形態(tài)與力學(xué)性能的關(guān)系
參考文獻(xiàn)
5 微合金元素的溶解與析出控制
5．1 微合金元素化合物特征
5．2 微合金元素的高溫溶解
5．3 微合金元素的析出及控制
5．3．1 微合僉元素的析出動力學(xué)
5．3．2 軋制過程中的析出
5．3．3 冷卻過程中的析出
5．3．4 時效過程中的析出
5．4 析出物的長大
5．5 微合金元素及其在鋼中的作用
5．5．1 阻止加熱時奧氏體晶粒長大
5．5．2 抑制形變奧氏體的再結(jié)晶
5．5．3 強(qiáng)韌化作用
參考文獻(xiàn)
6 軋制過程傳熱學(xué)與冷卻控制
6．1 傳熱過程物理現(xiàn)象
6．1．1 冷卻傳熱現(xiàn)象
6．1．2 水冷時的換熱現(xiàn)象
6．1．3 汽水混合冷卻
6．1．4 相變與相變潛熱
6．2 對流換熱系數(shù)及測量方法
6．2．1 分析方法
6．2．2 實(shí)驗(yàn)方法
6．2．3 數(shù)值解法
6．3 不同冷卻方式與對流換熱系數(shù)
6．3．1 氣霧冷卻
6．3．2 層流冷卻
6．3．3 縫隙噴射冷卻
6．3．4 柱狀流噴射冷卻
6．4 不均勻冷卻與殘余應(yīng)力
6．4．1 殘余應(yīng)力的測量
6．4．2 溫度-相變-應(yīng)力的耦合
6．4．3 熱軋殘余應(yīng)力的控制
6．5 各種冷卻裝置及其應(yīng)用
6．5．1 先進(jìn)冷卻裝置的技術(shù)特征
6．5．2 鋼材高效控冷技術(shù)的應(yīng)用
參考文獻(xiàn)
7 金屬塑性變形抗力的研究
7．1 金屬變形抗力研究概況
7．1．1 變形抗力的概念與一般行為
7．1．2 金屬塑性變形抗力的影響因素
7．1．3 金屬塑性變形抗力研究概況
7．1．4 現(xiàn)有的金屬變形抗力數(shù)學(xué)模型
7．2 金屬塑性變形抗力的研究方法
7．2．1 實(shí)驗(yàn)方法
7．2．2 試驗(yàn)設(shè)備和試驗(yàn)方案
7．2．3 靜態(tài)軟化率的研究
7．3 典型鋼種變形抗力研究案例
7．3．1 X80管線鋼
7．3．2 X120管線鋼
7．3．3 SPHC熱軋帶鋼
7．3．4 95CrMo工具鋼
參考文獻(xiàn)
8 中厚板生產(chǎn)中的組織與性能控制
8．1 中厚板生產(chǎn)工藝流程
8．1．1 一般中厚板工藝流程
8．1．2 特殊中厚板工藝流程
8．1．3 中厚板生產(chǎn)常用工序功能
8．1．4 組織與性能控制關(guān)鍵工序
8．2 典型中厚板品種的組織與性能控制
8．2．1 高強(qiáng)度管線鋼中厚板
8．2．2 橋梁用中厚鋼板
8．2．3 高層建筑用鋼
8．2．4 船舶及海洋工程用鋼
8．2．5 鍋爐容器鋼板
8．3 中厚板的組織性能控制新工藝
8．3．1 中間冷卻（IC）與高效控制軋制
8．3．2 溫度梯度軋制（（GTR）
8．3．3 直接淬火（DQ）
8．3．4 間斷直接淬火（IDQ）與直接淬火分配（DQP）
8．3．5 在線熱處理（HOP）
8．3．6 弛豫析出控制（RPC）
8．3．7 ?；刂评鋮s（NCC）
參考文獻(xiàn)
9 熱軋帶鋼的組織性能控制
9．1 熱軋帶鋼生產(chǎn)工藝流程及特點(diǎn)
9．1．1 常規(guī)帶鋼熱連軋工藝流程
9．1．2 薄板坯連鑄連軋工藝流程
9．1．3 薄帶鑄軋工藝流程
9．2 帶鋼熱軋過程的組織控制
9．2．1 加熱鑄坯的組織控制
9．2．2 熱軋帶鋼生產(chǎn)過程的控制軋制
9．3 熱軋帶鋼的控制冷卻及相變控制
9．3．1 帶鋼軋后控制冷卻工藝
9．3．2 冷卻工藝對組織性能的影響
9．4 典型熱軋帶鋼組織與性能控制應(yīng)用
9．4．1 熱連軋TRIP鋼的組織與性能控制
9．4．2 熱軋管線鋼帶的組織性能控制
參考文獻(xiàn)
10 組織性能控制在型鋼生產(chǎn)中的應(yīng)用
10．1 棒材及鋼筋的組織性能控制
10．1．1 熱軋棒材工藝及設(shè)備布置
10．1．2 棒材熱軋過程的溫度控制
10．1．3 熱軋軸承鋼棒材的組織控制
10．1．4 傳統(tǒng)棒材生產(chǎn)線的控制軋制
10．1．5 熱軋鋼筋的組織性能控制
10．2 線材的組織性能控制
10．2．1 線材生產(chǎn)的溫度控制
10．2．2 線材在線熱處理工藝
10．3 異型材的組織性能控制
10．3．1 H型鋼的組織性能控制
10．3．2 鋼軌的在線熱處理
參考文獻(xiàn)
11 熱軋無縫鋼管的組織性能控制
11．1 熱軋無縫鋼管的用途及性能要求
11．2 熱軋無縫鋼管的控制軋制
11．2．1 熱軋無縫鋼管變形規(guī)律研究方法
11．2．2 無縫鋼管再結(jié)晶型控制軋制模擬研究
11．3 熱軋無縫管的組織性能控制應(yīng)用
11．3．1 軋后快速冷卻工藝
11．3．2 軋后直接淬火
11．3．3 在線常化工藝
參考文獻(xiàn)
12 熱軋鋼材的組織性能預(yù)報與控制
12．1 加熱過程的組織演變
12．1．1 奧氏體的形核與晶粒長大
12．1．2 影響奧氏體晶粒尺寸的主要因素
12．1．3 奧氏體晶粒長大模型
12．2 軋制過程中的組織演變
12．2．1 動態(tài)回復(fù)與再結(jié)晶
12．2．2 靜態(tài)回復(fù)與再結(jié)晶
12．2．3 微合金元素的影響
12．3 軋后冷卻過程的組織演變
12．3．1 相變平衡溫度計算模型
12．3．2 相變孕育期計算模型
12．3．3 相變轉(zhuǎn)變量計算模型
12．4 室溫組織與力學(xué)性能關(guān)系模型
12．4．1 固溶強(qiáng)化模型
12．4．2 析出強(qiáng)化模型
12．4．3 位錯強(qiáng)化模型
12．4．4 細(xì)晶強(qiáng)化模型
12．5 熱軋鋼材組織性能預(yù)報與控制系統(tǒng)及應(yīng)用
12．5．1 熱軋鋼材組織性能預(yù)報模型構(gòu)成
12．5．2 組織性能在線預(yù)報系統(tǒng)構(gòu)成與應(yīng)用
參考文獻(xiàn)