金屬表面處理

第1章緒論/ 1
1.1表面處理技術(shù)的含義1
1.2表面處理技術(shù)的分類和內(nèi)容2
1.2.1表面處理技術(shù)的分類2
1.2.2表面處理技術(shù)的內(nèi)容3
1.3表面處理技術(shù)的作用6
1.4表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢8
第2章金屬表面預處理/ 10
2.1表面整平10
2.1.1機械磨光10
2.1.2拋光12
2.1.3滾光15
2.1.4刷光16
2.1.5噴砂處理16
2.2浸蝕17
2.2.1鋼鐵制品的酸洗18
2.2.2電化學浸蝕20
2.3表面除油21
2.3.1有機溶劑除油21
2.3.2堿性溶液化學除油21
2.3.3電化學除油23
2.4表面預處理新技術(shù)25
2.4.1超聲波強化25
2.4.2低溫高效清洗劑除油26
第3章金屬電鍍/ 27
3.1電鍍基本原理27
3.1.1電鍍概念與電鍍過程27
3.1.2對電鍍層理化指標的要求27
3.1.3電鍍設(shè)備與技術(shù)的發(fā)展28
3.1.4金屬離子還原的可能性28
3.1.5電結(jié)晶過程的動力學29
3.1.6電沉積過程中金屬離子還原時的極化32
3.1.7合金電沉積時的極化35
3.1.8添加劑對極化特性的影響39
3.1.9金屬在陰極上的分布42
3.1.10電鍍液的覆蓋能力問題45
3.2電鍍鋅及鋅合金47
3.2.1概述47
3.2.2氰化物鍍鋅49
3.2.3氯化鉀型鍍鋅51
3.2.4堿性鋅酸鹽鍍鋅54
3.2.5硫酸鹽鍍鋅56
3.2.6鋅鍍層的鍍后處理57
3.2.7不合格鋅鍍層的退除60
3.2.8電鍍鋅合金60
3.2.9鋅和鋅合金基復合電鍍64
3.2.10高速電鍍鋅65
3.3電鍍銅及銅合金67
3.3.1概述67
3.3.2氰化物鍍銅68
3.3.3硫酸鹽鍍銅70
3.3.4焦磷酸鹽鍍銅73
3.3.5其他類型的無氰鍍銅工藝75
3.3.6銅鍍層的后處理76
3.3.7不合格鍍銅層的退除方法77
3.3.8電鍍銅合金78
3.4電鍍鎳及鎳合金81
3.4.1概述81
3.4.2普通鍍鎳(暗鎳)82
3.4.3光亮鍍鎳84
3.4.4鍍多層鎳87
3.4.5特殊用途鍍鎳91
3.4.6不合格鎳層的退除92
3.4.7電鍍鎳合金93
3.4.8粉末電鍍鎳96
3.5電鍍鉻98
3.5.1概述98
3.5.2鍍鉻的電極過程100
3.5.3鍍鉻層的結(jié)構(gòu)與性能102
3.5.4鍍鉻電解液的成分及工藝條件103
3.5.5電鍍鉻工藝技術(shù)106
3.5.6稀土鍍鉻添加劑的應用111
3.5.7有機添加劑在鍍鉻中的應用112
3.6電鍍錫112
3.6.1概述112
3.6.2硫酸鹽鍍錫114
3.6.3磺酸鹽鍍錫及鋼板鍍錫118
3.6.4堿性鍍錫121
3.6.5鍍層檢驗、缺陷分析及不合格鍍層退除125
第4章非金屬材料電鍍及化學鍍 / 127
4.1概述127
4.1.1非金屬材料電鍍的歷史及應用127
4.1.2非金屬材料電鍍的方法128
4.1.3ABS塑料電鍍簡介128
4.2非金屬材料電鍍前的表面準備129
4.2.1消除應力129
4.2.2除油131
4.2.3表面粗化132
4.2.4敏化136
4.2.5活化137
4.2.6還原或解膠139
4.2.7常見非金屬材料的鍍前處理方法140
4.3化學鍍141
4.3.1化學鍍銅142
4.3.2化學鍍鎳145
4.3.3化學鍍錫149
4.3.4化學鍍金150
4.3.5化學鍍銀150
第5章金屬表面轉(zhuǎn)化膜/ 153
5.1陽極氧化膜153
5.1.1概述153
5.1.2陽極氧化膜的形成機理155
5.1.3陽極氧化工藝158
5.1.4陽極氧化膜的著色166
5.1.5陽極氧化膜的封閉172
5.1.6微弧陽極氧化176
5.2金屬的磷化180
5.2.1概述180
5.2.2磷化成膜機理181
5.2.3磷化的工藝流程182
5.3鋼鐵氧化187
5.3.1鋼鐵高溫氧化法188
5.3.2鋼鐵常溫氧化法189
5.4電泳涂裝191
5.4.1電泳涂裝的定義和發(fā)展歷史191
5.4.2電泳涂裝的機理及特點192
5.4.3電泳涂裝工藝194
第6章熱浸鍍/ 197
6.1概述197
6.2熱浸鋅198
6.2.1熱浸鋅的用途198
6.2.2熱浸鍍鋅層的形成過程199
6.2.3常用的熱浸鋅工藝200
6.2.4干法熱浸鋅工藝流程201
6.2.5熱浸鍍鋅層形成過程中的“鐵損”203
6.2.6熱浸鍍鋅層的厚度控制204
6.2.7鋼鐵合金成分對熱浸鍍鋅的影響204
6.2.8熔融鋅液中的其他元素對熱浸鍍的影響205
6.2.9鋅灰、鋅渣與表面質(zhì)量205
6.3熱浸鍍錫206
6.4熱浸鍍鋁207
第7章氣相沉積技術(shù)/ 208
7.1概述208
7.2物理氣相沉積210
7.2.1真空蒸鍍211
7.2.2濺射鍍膜215
7.2.3離子鍍膜219
7.2.4物理氣相沉積三種基本方法的比較222
7.3化學氣相沉積223
7.3.1化學氣相沉積的原理和裝置223
7.3.2化學氣相沉積的分類224
7.3.3化學氣相沉積鍍膜工藝及影響鍍層的因素225
7.3.4化學氣相沉積鍍膜的特點和應用225
7.3.5化學氣相沉積與物理氣相沉積工藝對比227
7.4等離子體化學氣相沉積法228
7.4.1等離子體化學氣相沉積的種類228
7.4.2等離子體化學氣相沉積過程和裝置229
7.4.3等離子體化學氣相沉積的特點和應用229
第8章化學熱處理技術(shù)/ 232
8.1概述232
8.1.1化學熱處理的基本原理233
8.1.2化學熱處理的分類235
8.1.3化學熱處理的主要特點236
8.1.4化學熱處理的意義237
8.2滲碳237
8.2.1滲碳過程原理238
8.2.2碳勢及其控制240
8.2.3主要工藝參數(shù)對滲碳速度的影響241
8.2.4氣體滲碳工藝242
8.2.5滲碳后的熱處理244
8.2.6滲碳后組織和性能的關(guān)系246
8.2.7滲碳件常見缺陷及防止措施247
8.3滲氮248
8.3.1Fe-N相圖及滲氮層相組成248
8.3.2滲氮用鋼及其預備熱處理250
8.3.3氣體滲氮工藝251
8.3.4滲氮件的檢驗和常見缺陷254
8.4碳氮共滲與氮碳共滲256
8.4.1碳氮共滲256
8.4.2氮碳共滲259
8.5其他化學熱處理261
8.5.1滲硼262
8.5.2滲硫263
8.5.3滲金屬264
8.5.4離子化學熱處理265
8.5.5復合熱處理265
第9章高能束表面處理技術(shù)/ 266
9.1概論266
9.1.1高能束表面處理的定義和特點266
9.1.2高能束表面處理的類型266
9.2激光束表面處理技術(shù)267
9.2.1激光束與材料表面的交互作用267
9.2.2激光束表面處理269
9.2.3激光硬化270
9.2.4激光表面合金化與熔覆271
9.2.5激光非晶化273
9.3電子束表面處理技術(shù)275
9.3.1電子束表面處理的原理275
9.3.2電子束加熱和冷卻276
9.3.3電子束表面處理276
9.4離子束表面處理技術(shù)277
9.4.1離子束表面處理原理277
9.4.2離子束表面處理設(shè)備279
9.4.3離子束表面處理技術(shù)的應用280
第10章處理層表面分析和性能測試/ 282
10.1表面分析282
10.1.1概述282
10.1.2表面分析的分類283
10.1.3常用的表面分析儀器287
10.2覆蓋層質(zhì)量測試技術(shù)293
10.2.1覆蓋層厚度的測定293
10.2.2鍍層結(jié)合強度測試方法299
10.2.3鍍層耐蝕性的測試方法302
10.2.4鍍層孔隙率的測試方法307
10.2.5鍍層的物理力學性能測試方法308
第11章表面處理車間/ 311
11.1概述311
11.1.1表面處理車間的特點311
11.1.2表面處理車間設(shè)計內(nèi)容311
11.1.3表面處理車間設(shè)計應注意的問題312
11.2工藝設(shè)計312
11.2.1生產(chǎn)綱領(lǐng)的制訂312
11.2.2表面處理方法設(shè)計313
11.2.3工藝過程擬定314
11.2.4工藝過程表315
11.3設(shè)備的選擇315
11.3.1主要設(shè)備的選用原則315
11.3.2電源設(shè)備316
11.3.3鍍槽設(shè)計319
11.3.4自動生產(chǎn)線322
11.3.5其他設(shè)備325
11.4車間平面設(shè)計及土建328
11.4.1車間組成及面積328
11.4.2車間平面布局328
11.4.3對廠房建筑的要求330
11.4.4地面防腐蝕330
11.4.5車間通風及采暖331
11.5車間日常消耗計算332
11.5.1給水及排水332
11.5.2蒸汽消耗量計算335
11.5.3壓縮空氣消耗計算336
11.6車間日常管理337
11.6.1表面處理工藝文件的編制與實施337
11.6.2表面處理現(xiàn)場生產(chǎn)的組織形式337
11.6.3嚴格生產(chǎn)中的質(zhì)量管理338
11.6.4表面處理現(xiàn)場應用技術(shù)338
參考文獻/ 343