現(xiàn)代數(shù)控機床（第3版）

第1章 緒論
1．1 數(shù)控機床的基本概念
1．1．1 數(shù)控機床的定義
1．1．2 數(shù)控機床的加工原理
1．2 數(shù)控機床的組成及加工特點
1．2．1 機床數(shù)控技術(shù)及組成
1．2．2 數(shù)控機床的加工特點
1．3 數(shù)控機床的分類
1．3．1 按運動控制的特點分類
1．3．2 按伺服系統(tǒng)的控制方式分類
1．3．3 按數(shù)控系統(tǒng)功能水平分類
1．3．4 按工藝用途分類
1．3．5 按所用數(shù)控裝置的構(gòu)成方式分類
1．4 數(shù)控機床的坐標規(guī)定
1．5 數(shù)控機床發(fā)展歷史及最新發(fā)展趨勢
1．6 先進制造技術(shù)與數(shù)控裝備
1．6．1 先進制造技術(shù)的內(nèi)涵I
1．6．2 先進制造技術(shù)的發(fā)展戰(zhàn)略
1．6．3 先進制造技術(shù)及裝備
第2章 加工中心（MC）
2．1 概述
2．1．1 加工中心的概念
2．1．2 加工中心的發(fā)展歷程
2．1．3 加工中心的工作原理
2．1．4 加工中心的組成及系列型譜
2．1．5 加工中心的分類
2．1．6 加工中心的特點
2．1．7 加工中心的主要加工對象
2．2 加工中心的結(jié)構(gòu)特點
2．2．1 主傳動系統(tǒng)
2．2．2 進給傳動系統(tǒng)
2．2．3 自動換刀裝置
2．3 JCS-018 型立式加工中心簡介
2．3．1 機床用途
2．3．2 主要技術(shù)性能
2．3．3 傳動系統(tǒng)
2．3．4 典型部件
2．4 加工中心發(fā)展趨勢
2．4．1 概述
2．4．2 加工中心發(fā)展
第3章 數(shù)控車床
3．1 數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)特點
3．1．1 工藝范圍與分類
3．1．2 數(shù)控車床的特點與發(fā)展
3．1．3 數(shù)控車床的布局形式
3．1．4 主傳動方式
3．1．5 進給傳動系統(tǒng)
3．1．6 刀架系統(tǒng)
3．2 CK7815 型數(shù)控車床
3．2．1 CK7815 型數(shù)控車床的布局及主要部件
3．2．2 主要技術(shù)參數(shù)
3．2．3 機床傳動系統(tǒng)
3．2．4 機床的結(jié)構(gòu)及調(diào)整
3．3 車削中心
3．3．1 車削中心的工藝范圍
3．3．2 車削中心的C軸
3．3．3 車削中心的主傳動系統(tǒng)
3．3．4 車削中心自驅(qū)動力刀具典型結(jié)構(gòu)
3．3．5 雙主軸車削中心
3．4 復合加工中心
第4章 數(shù)控機床的主傳動系統(tǒng)設(shè)計
4．1 主傳動系統(tǒng)的設(shè)計要求
4．2 主傳動變速系統(tǒng)的參數(shù)
4．2．1 主傳動功率
4．2．2 運動的調(diào)速范圍
4．3 主傳動變速系統(tǒng)的設(shè)計
4．3．1 交、直流無級調(diào)速電動機的功率扭矩特性
4．3．2 數(shù)控機床分級變速箱的設(shè)計
4．4 主軸組件設(shè)計
4．4．1 對主軸組件的性能要求
4．4．2 主軸組件的類型
4．4．3 數(shù)控機床主傳動方式
4．4．4 主軸
4．4．5 主軸軸承
4．4．6 主軸組件的前懸伸和跨距
4．4．7 主軸組件的技術(shù)要求
4．4．8 主軸組件的動態(tài)特性
4．4．9 主軸組件的平衡
4．4．10 主軸軸承的潤滑與密封
4．4．1 l主軸組件的剛度計算
4．4．12 主軸組件徑向剛度和轉(zhuǎn)速的參考值
4．4．13 超高速主軸組件的設(shè)計要點
4．5 齒形帶傳動設(shè)計
4．5．1 齒形帶的強度計算
4．5．2 齒形帶傳動的設(shè)計計算
第5章 進給伺服系統(tǒng)設(shè)計
5．1 數(shù)控機床進給伺服系統(tǒng)組成及要求
5．1．1 進給伺服驅(qū)動系統(tǒng)基本組成
5．1．2 進給伺服系統(tǒng)的基本要求
5．1．3 進給伺服系統(tǒng)的設(shè)計要求
5．2 典型進給伺服驅(qū)動方案
5．3 進給伺服驅(qū)動系統(tǒng)設(shè)計
5．3．1 選擇伺服電動機的類型
5．3．2 選擇導軌種類和確定阻尼比
5．3．3 系統(tǒng)增益和機械傳動鏈固有頻率的確定
5．3．4 設(shè)計機械傳動裝置并校驗
5．4 電氣驅(qū)動部件動態(tài)設(shè)計
5．5 機床數(shù)字調(diào)節(jié)對系統(tǒng)主要動態(tài)參數(shù)的要求
5．5．1 諧振頻率的計算與確定
5．5．2 剛度的計算與確定
5．5．3 阻尼比的計算與確定
5．5．4 非線性因素．
5．6 滾珠絲杠螺母傳動裝置及支承
5．6．1 滾珠絲杠螺母
5．6．2 滾珠絲杠支承軸承的選用
5．7 進給伺服驅(qū)動系統(tǒng)的性能分析
5．7．1 閉環(huán)進給伺服系統(tǒng)的模型
5．7．2 動態(tài)性能指標
5．7．3 系統(tǒng)的穩(wěn)定性
5．7．4 進給伺服系統(tǒng)的伺服精度
5．7．5 定位精度
5．8 機械傳動部件實例
第6章 床身與導軌
6．1 床身結(jié)構(gòu)
6．1．1 對床身結(jié)構(gòu)的基本要求
6．1．2 床身的結(jié)構(gòu)
6．1．3 床身的剛度
6．1．4 AG床身的結(jié)構(gòu)設(shè)計
6．2 導軌設(shè)計
6．2．1 常用導軌結(jié)構(gòu)及設(shè)計
6．2．2 貼塑滑動導軌設(shè)計
6．2．3 滾動導軌設(shè)計
6．2．4 液體靜壓導軌設(shè)計
6．2．5 導軌的潤滑與防護
第7章 數(shù)控機床的總體設(shè)計
7．1 數(shù)控機床的結(jié)構(gòu)設(shè)計要求
7．1．1 提高機床的結(jié)構(gòu)剛度
7．1．2 提高機床的抗振性
7．1．3 提高低速進給運動的平穩(wěn)性和運動精度
7．1．4 減小機床的熱變形
7．2 數(shù)控機床結(jié)構(gòu)設(shè)計基本原則
7．3 數(shù)控機床的總體布局
7．3．1 總布局與工件形狀、尺寸和質(zhì)量的關(guān)系
7．3．2 運動分配與部件的布局
7．3．3 總體布局與機床結(jié)構(gòu)性能
7．3．4 機床的使用要求與總布局
7．3．5 數(shù)控機床的總體布局實例
7．3．6 數(shù)控機床總布局的其他趨向
7．4 數(shù)控機床的人機工程學設(shè)計
7．4．1 造型形態(tài)的設(shè)計
7．4．2 操作界面的宜人設(shè)計
7．4．3 機床的色彩設(shè)計
7．4．4 表面裝飾設(shè)計
7．4．5 認知設(shè)計
7．4．6 安全與環(huán)保問題
7．5 數(shù)控機床總體設(shè)計方案的評價與選擇
7．5．1 機床設(shè)計的基本要求
7．5．2 數(shù)控機床方案設(shè)計中人機系統(tǒng)品質(zhì)的評價
7．5．3 數(shù)控機床總體設(shè)計方案的評價與選擇
第8章 數(shù)控機床的計算機輔助分析與設(shè)計
8．1 概述
8．1．1 數(shù)控機床采用計算機輔助分析與設(shè)計的意義
8．1．2 CAD/CAE系統(tǒng)的總體描述
8．1．3 數(shù)控機床CAD/CAE系統(tǒng)的主要功能
8．1．4 工程數(shù)控管理技術(shù)
8．1．5 CAD系統(tǒng)的工程數(shù)據(jù)庫
8．2 數(shù)控機床總體方案設(shè)計
8．2．1 機床總體布局的CAD
8．2．2 機床整機建模與性能分析
8．3 主傳動系統(tǒng)CAD
8．3．1 部件裝配圖CAD
8．3．2 加工中心和數(shù)控機床主軸及主傳動系統(tǒng)CAD
8．4 伺服進給系統(tǒng)CAD
8．4．1 伺服進給系統(tǒng)計算機輔助計算與分析（CASS軟件）
8．4．2 伺服進給系統(tǒng)CAD數(shù)據(jù)庫子系統(tǒng)
8．4．3 伺服進給系統(tǒng)CAD圖形子系統(tǒng)
8．4．4 伺服進給系統(tǒng)設(shè)計流程
8．5 刀庫和機械手CAD
8．5．1 刀庫和機械手CAD的工作模式
8．5．2 刀庫和機械手CAD軟件的功能組成
8．5．3 刀庫和機械手CAD的工作流程
8．6 機床大件模塊優(yōu)化分析與設(shè)計
8．6．1 機床大件CAD/CAE工作模式
8．6．2 機床大件結(jié)構(gòu)動態(tài)優(yōu)化設(shè)計的方法與內(nèi)容
8．6．3 床身
8．6．4 立柱
8．6．5 導軌
參考文獻