金屬擠壓有限元模擬技術(shù)及應(yīng)用

1 概述
1.1 金屬擠壓理論及發(fā)展
1.2 擠壓加工方法與特點(diǎn)
1.2.1 正擠壓和反擠壓
1.2.2 玻璃潤(rùn)滑擠壓
1.2.3 靜液擠壓
1.2.4 特殊擠壓
1.2.5 擠壓方法的特點(diǎn)
1.3 擠壓產(chǎn)品的應(yīng)用
1.3.1 鋁及鋁合金
1.3.2 鎂及鎂合金
1.3.3 銅及銅合金
1.3.4 鈦及鈦合金
1.3.5 鋼鐵材料
1.3.6 復(fù)合材料
1.3.7 特殊材料
1.4 擠壓模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)
1.4.1 實(shí)心型材擠壓模具
1.4.2 空心型材擠壓模具
1.5 擠壓成型理論的研究方法
1.5.1 理論解析法
1.5.2 模擬實(shí)驗(yàn)法
1.5.3 數(shù)值模擬法
1.6 擠壓成型技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)
1.6.1 擠壓基礎(chǔ)理論發(fā)展趨勢(shì)
1.6.2 擠壓模具設(shè)計(jì)發(fā)展趨勢(shì)
1.6.3 擠壓新技術(shù)與新工藝開發(fā)
參考文獻(xiàn)
2 擠壓成型數(shù)值模擬
2.1 模擬的基本方法
2.2 模擬準(zhǔn)備與分析工作
2.2.1 模擬流程
2.2.2 模擬信息
2.2.3 掌握模擬技術(shù)的關(guān)鍵
2.3 高溫本構(gòu)模型的建立
2.3.1 鋁合金本構(gòu)模型
2.3.2 鎂合金本構(gòu)模型
2.4 高溫摩擦因子的測(cè)定
2.4.1 鋁合金摩擦因子測(cè)定
2.4.2 鎂合金摩擦因子測(cè)定
參考文獻(xiàn)
3 焊合區(qū)網(wǎng)格重構(gòu)技術(shù)
3.1 分流模擠壓模擬存在的主要問題
3.2 基于逆向工程技術(shù)的STL模型的修復(fù)
3.2.1 STL模型概述
3.2.2 STL模型的修復(fù)方法
3.2.3 STL模型的修復(fù)過程
3.3 焊合區(qū)網(wǎng)格重構(gòu)技術(shù)開發(fā)
3.3.1 焊合區(qū)網(wǎng)格的重構(gòu)準(zhǔn)則
3.3.2 基于逆向工程技術(shù)的焊合區(qū)網(wǎng)格重構(gòu)技術(shù)
3.4 焊合區(qū)網(wǎng)格重構(gòu)技術(shù)的可行性分析
3.4.1 幾何模型及邊界條件
3.4.2 金屬流變行為對(duì)比分析
3.4.3 場(chǎng)量對(duì)比分析
3.5 在小斷面空心型材中的模擬與驗(yàn)證
3.5.1 焊合過程金屬流動(dòng)行為
3.5.2 擠壓力分析
3.5.3 模芯彈性變形分析
參考文獻(xiàn)
4 瞬態(tài)擠壓過程溫度場(chǎng)模擬
4.1 模型構(gòu)建
4.2 分流過程溫度分析
4.3 焊合過程溫度分析
4.4 ?？壮隹谔幮筒牡臏厣?
4.5 型材橫斷面溫度分布
4.6 擠壓溫度與速度的關(guān)系
參考文獻(xiàn)
5 雙孔模擠壓過程模擬分析
5.1 計(jì)算條件
5.1.1 幾何模型
5.1.2 焊合區(qū)網(wǎng)格重構(gòu)
5.2 擠壓各階段金屬的流動(dòng)行為分析
5.3 分流孔配置對(duì)金屬流動(dòng)行為的影響
5.3.1 分流孔面積比對(duì)金屬流動(dòng)行為的影響
5.3.2 分流孔面積比對(duì)焊合面位置的影響
5.3.3 分流孔面積比對(duì)焊合室靜水壓力與方管表面溫度的影響
5.3.4 分流孔位置對(duì)擠壓力與方管表面溫度的影響
5.4 擠壓比對(duì)擠壓力與方管表面溫度的影響
5.5 焊合室深度對(duì)焊合室靜水壓力與模芯穩(wěn)定性的影響
5.5.1 焊合室深度對(duì)焊合室靜水壓力的影響
5.5.2 焊合室深度對(duì)模芯穩(wěn)定性的影響
5.6 焊合角對(duì)金屬流動(dòng)行為及模芯穩(wěn)定性的影響
5.6.1 焊合角對(duì)金屬流動(dòng)行為的影響
5.6.2 焊合角對(duì)死區(qū)體積的影響
5.6.3 焊合角對(duì)模芯穩(wěn)定性影響
5.7 模擬結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)比分析
參考文獻(xiàn)
6 復(fù)雜斷面空心型材擠壓過程模擬
6.1 計(jì)算條件
6.1.1 模具結(jié)構(gòu)尺寸
6.1.2 幾何模型
6.1.3 焊合區(qū)網(wǎng)格重構(gòu)
6.1.4 網(wǎng)格局部細(xì)化
6.2 金屬流動(dòng)行為分析
6.2.1 擠壓出型材頭部形狀
6.2.2 焊合過程金屬流速分析
6.3 模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化
6.4 型材斷面溫度分布
6.5 焊合室靜水壓力分布
6.6 擠壓實(shí)驗(yàn)
參考文獻(xiàn)
7 變形體與工作帶表面分離的解決方法
7.1 變形體和工作帶表面分離現(xiàn)象
7.2 解決方法
7.3 計(jì)算模型
7.4 各方案的金屬流動(dòng)行為對(duì)比分析
參考文獻(xiàn)
8 大型實(shí)心鋁型材工作帶結(jié)構(gòu)優(yōu)化
8.1 模具結(jié)構(gòu)
8.2 幾何模型構(gòu)建及邊界條件
8.3 擠壓金屬流動(dòng)行為分析
8.4 不等長(zhǎng)工作帶結(jié)構(gòu)尺寸優(yōu)化
8.5 等效應(yīng)力分布
8.6 溫度場(chǎng)分布
參看文獻(xiàn)
9 高性能鎂合金擠壓過程模擬
9.1 模型構(gòu)建
9.2 擠壓過程溫升及速度對(duì)成型性能的影響
9.3 定徑帶長(zhǎng)度對(duì)金屬流動(dòng)行為的影響
9.4 擠壓實(shí)驗(yàn)
參考文獻(xiàn)