模具制造工藝（第二版）

1 緒論
1.1 模具制造技術(shù)的發(fā)展
1.1.1 模具工業(yè)在現(xiàn)代化生產(chǎn)中的作用及地位
1.1.2 我國模具技術(shù)的發(fā)展
1.1.3 模具技術(shù)的發(fā)展趨勢
1.2 模具的類型
1.3 模具制造的特點及基本要求
1.3.1 模具制造的特點
1.3.2 模具制造的基本要求
1.4 模具的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)
1.4.1 模具的精度和剛度
1.4.2 模具的生產(chǎn)周期
1.4.3 模具的生產(chǎn)成本
1.4.4 模具壽命
1.5 本課程的性質(zhì)、任務(wù)和學(xué)習(xí)方法
習(xí)題

2 模具制造工藝規(guī)程
2.1 模具制造工藝規(guī)程編制
2.1.1 基本概念
2.1.2 工藝規(guī)程制訂的原則和步驟
2.1.3 模具零件的工藝分析
2.1.4 毛坯設(shè)計
2.1.5 定位基準(zhǔn)的選擇
2.1.6 零件工藝路線分析與擬訂
2.1.7 加工余量與工序尺寸的確定
2.1.8 工藝裝備的選擇
2.2 模具制造精度分析
2.2.1 概述
2.2.2 影響零件制造精度的因素
2.3 模具機械加工表面質(zhì)量
2.3.1 模具零件表面質(zhì)量
2.3.2 影響表面質(zhì)量的因素及改善措施
習(xí)題

3 模具材料及熱處理
3.1 熱處理的基本概念
3.1.1 普通熱處理
3.1.2 表面熱處理
3.1.3 特殊熱處理
3.2 模具材料的基本性能要求
3.2.1 常規(guī)力學(xué)性能要求
3.2.2 特殊性能要求
3.3 模具常用鋼及其化學(xué)成分
3.3.1 塑料模具常用鋼及其化學(xué)成分
3.3.2 沖壓模具常用鋼及其化學(xué)成分
3.3.3 壓鑄模具常用鋼及其化學(xué)成分
3.4 模具常用鋼的熱處理規(guī)范
3.4.1 塑料模具專用鋼的熱處理規(guī)范
3.4.2 冷沖壓模具常用鋼的熱處理規(guī)范
3.4.3 壓鑄模具常用鋼的熱處理規(guī)范
習(xí)題

4 模具零件的機械加工
4.1 車削加工
4.1.1 車削加工工藝范圍
4.1.2 工件的定位方式
4.1.3 車削在模具加工中的應(yīng)用
4.2 銑削加工
4.2.1 銑削加工工藝范圍
4.2.2 工件的定位方式
4.2.3 銑削在模具加工中的應(yīng)用
4.3 刨削加工
4.3.1 刨削加工工藝范圍
4.3.2 刨削加工工藝特點
4.4 鉆削與鉸削加工
4.4.1 鉆削加工
4.4.2 鉸削加工
4.5 磨削加工
4.5.1 平面磨削
4.5.2 外圓磨削
習(xí)題

5 模具零件的精密加工
5.1 坐標(biāo)鏜床與坐標(biāo)磨床加工
5.1.1 坐標(biāo)鏜床加工
5.1.2 坐標(biāo)磨床加工
5.1.3 坐標(biāo)尺寸換算
5.2 成型磨削
5.2.1 概述
5.2.2 成型砂輪磨削法
5.2.3 夾具磨削法
5.2.4 成型磨削工藝尺寸的換算
5.2.5 光學(xué)曲線磨床磨削
習(xí)題

6 模具數(shù)控加工
6.1 數(shù)控加工技術(shù)
6.1.1 數(shù)控加工基本概念
6.1.2 數(shù)控機床的工作原理與分類
6.1.3 數(shù)控加工的特點與應(yīng)用
6.2 數(shù)控加工程序編制基礎(chǔ)
6.2.1 程序編制的基本步驟與方法
6.2.2 數(shù)控機床的坐標(biāo)系
6.2.3 數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)與格式
6.2.4 數(shù)控加工程序的指令代碼
6.2.5 手工編程與自動編程
6.3 數(shù)控加工的程序編制
6.3.1 數(shù)控銑削加工
6.3.2 加工中心切削加工
6.4 計算機輔助制造
6.4.1 CAM技術(shù)的應(yīng)用情況
6.4.2 模具CAM技術(shù)的應(yīng)用實例
習(xí)題

7 模具特種加工
7.1 模具電火花成型加工
7.1.1 電火花成型加工的基本原理
7.1.2 模具電火花加工的特點及應(yīng)用范圍
7.1.3 電火花成型加工的設(shè)備
7.1.4 電火花加工的基本工藝規(guī)律
7.1.5 模具電火花加工工藝
7.2 模具電火花線切割加工
7.2.1 概述
7.2.2 線切割加工工藝參數(shù)的選擇
7.2.3 數(shù)字程序編制
7.2.4 模具電火花線切割加工工藝
7.3 模具電化學(xué)加工
7.3.1 電化學(xué)加工的基本原理及其應(yīng)用范圍
7.3.2 模具電解加工
7.3.3 模具電鑄成型
7.4 模具超聲波加工與激光加工
7.4.1 模具的超聲波加工
7.4.2 模具的激光加工
習(xí)題

8 模具表面加工與處理技術(shù)
8.1 模具表面光整加工
8.1.1 光整加工的特點與分類
8.1.2 研磨加工
8.1.3 拋光加工
8.1.4 其他光整加工方法
8.2 電鍍與化學(xué)鍍技術(shù)
8.2.1 電鍍基本原理與工藝
8.2.2 單金屬電鍍與復(fù)合電鍍
8.2.3 化學(xué)鍍原理與工藝
8.2.4 化學(xué)鍍應(yīng)用
8.3 表面蝕刻技術(shù)
8.3.1 光化學(xué)蝕刻技術(shù)
8.3.2 高能束蝕刻技術(shù)
8.4 熱擴滲技術(shù)
8.4.1 熱擴滲的基本原理與分類
8.4.2 氣體熱擴滲工藝及應(yīng)用
8.4.3 固體熱擴滲工藝及應(yīng)用
8.5 高能束技術(shù)
8.5.1 激光表面處理
8.5.2 電子束表面處理
8.5.3 離子束表面處理
8.6 氣相沉積技術(shù)
8.6.1 物理氣相沉積
8.6.2 化學(xué)氣相沉積
習(xí)題

9 模具快速成型加工
9.1 模具快速成型加工的基本原理
9.1.1 快速成型加工概述
9.1.2 快速成型加工的基本原理與基本過程
9.1.3 快速成型加工的特點
9.2 快速成型加工的方法
9.2.1 立體印刷成型
9.2.2 層合實體制造
9.2.3 選區(qū)激光燒結(jié)
9.2.4 熔融沉積制造
9.2.5 典型快速成型加工方法的比較與選用
9.2.6 快速成型加工對精度的影響
9.2.7 快速成型加工在模具制造中的應(yīng)用
習(xí)題

10 其他模具制造新技術(shù)簡介
10.1 并行工程
10.1.1 并行工程的提出
10.1.2 并行工程的關(guān)鍵技術(shù)
10.1.3 模具制造并行工程的實施
10.2 逆向工程
10.2.1 逆向工程的產(chǎn)生
10.2.2 逆向工程的應(yīng)用
10.2.3 數(shù)據(jù)采集
10.2.4 后處理及逆向工程技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用
10.3 網(wǎng)絡(luò)化制造
10.3.1 網(wǎng)絡(luò)化制造簡述
10.3.2 模具網(wǎng)絡(luò)化制造
習(xí)題

11 典型模具制造工藝
11.1 模具常用零件制造工藝
11.1.1 導(dǎo)向機構(gòu)零件的制造
11.1.2 模板類零件的加工
11.1.3 滑塊的加工
11.2 冷沖模制造工藝
11.2.1 凸模、凹模的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求
11.2.2 沖裁模凸模的制造工藝過程
11.2.3 沖裁模凹模的制造工藝過程
11.2.4 冷沖模結(jié)構(gòu)的工藝性
11.3 塑料模制造工藝
11.3.1 塑料模具成型零件的加工
11.3.2 塑料注射模具制造工藝要點
11.3.3 塑料壓縮模具制造工藝要點
11.3.4 塑料吹塑模具制造工藝要點
11.3.5 塑料擠出模具制造工藝要點
11.3.6 塑料熱成型模具制造工藝要點
11.4 壓鑄模的制造
11.4.1 壓鑄模技術(shù)要求
11.4.2 壓鑄模的制造
11.5 簡易模具制造工藝
11.5.1 低熔點合金模具
11.5.2 鋅基合金模具
習(xí)題

12 典型模具的裝配與調(diào)試
12.1 概述
12.1.1 模具裝配的特點、內(nèi)容及精度要求
12.1.2 裝配尺寸鏈
12.1.3 模具裝配的工藝方法
12.2 模具零件的固定方法
12.2.1 緊固件法
12.2.2 壓入法
12.2.3 鉚接法
12.2.4 熱套法
12.2.5 焊接法
12.2.6 低熔點合金法
12.2.7 黏結(jié)法
12.3 間隙（壁厚）的控制方法
12.4 冷沖模的裝配
12.4.1 沖壓模具裝配的技術(shù)要求
12.4.2 模架的裝配
12.4.3 沖裁模的裝配
12.4.4 復(fù)合模的裝配
12.4.5 級進(jìn)模的裝配
12.4.6 其他沖模裝配特點
12.5 沖壓模具的調(diào)試
12.5.1 沖模試模與調(diào)整的目的
12.5.2 沖裁模的調(diào)整要點
12.5.3 彎曲模的調(diào)整與試沖
12.5.4 拉深模的調(diào)整與試沖
12.6 塑料模的裝配
12.6.1 塑料模的裝配順序
12.6.2 組件的裝配
12.6.3 塑料?？傃b配程序
12.6.4 塑料模裝配實例
12.6.5 其他塑料模具的裝配要點
12.7 塑料模具的試模
12.7.1 注射模具的試模
12.7.2 壓縮模具的試模
12.7.3 擠出模具的試模
12.7.4 吹塑模具的試模
習(xí)題
參考文獻(xiàn)