微切削技術(shù)基礎(chǔ)與應(yīng)用

序
前言
第一部分 基礎(chǔ)理論
第1章 微切削技術(shù)概述
1.1背景與范圍
1.1.1微制造 -
1.1.2微切削的歷史與發(fā)展
1.1.3微切削的定義與范圍
1.1.4微切削與納米切削
1.2微切削中的材料．
1.3微切削工藝方法
1.3.1微車削
1.3.2微銑削
1.3.3微鉆削
1.3.4微磨削 ll
1.4微切削技術(shù)的體系框架
參考文獻(xiàn)
第2章 微切削機(jī)械學(xué)
2. 1引言 l
2.2微切削的特征
2.2.1微切削與超精密加工 l
2.2.2微切削的使能技術(shù)
2.3微切削力學(xué)
2.3.1尺寸效應(yīng)
2.3.2切屑形成與最小切削厚度
2.3.3切削比能與微切削力建模
2.3.4表面生成與毛刺形成
2.4微切削加工性能與科學(xué)方法
2.4.1振動(dòng)輔助微切削
2.4.2激光輔助微切削
2.5小結(jié)
參考文獻(xiàn)
第3章 微型刀具的設(shè)計(jì)與制造
3.1 刀具尺寸與加工尺度
3.2實(shí)柄微刀具的制造方法
3.3涂層與實(shí)柄涂層微刀具
3.3.1 閉合場(chǎng)非平衡磁控濺射離子鍍
(CFUBMSIP)
3.3.2涂層結(jié)構(gòu)
3.4涂層微刀具的重要性
3.5金剛石微切削刀具
3.6微切削刀具的磨損
3.7智能切削刀具
參考文獻(xiàn)
第4章 微切削加工的超精密與
微小機(jī)床
4. 1引言
4.2高精度機(jī)床部件
4.2.1床身材料
4.2.2驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)
4.2.3導(dǎo)軌系統(tǒng)
4.2.4控制系統(tǒng)與放大器
4.3金剛石車床及其部件
4.3.1機(jī)床配置
4.3.2市場(chǎng)分析
4.3.3快刀伺服技術(shù) 6l
4.4精密銑床
參考文獻(xiàn)
第5章 微切削加工的工程材料
5.1引言
5.2尺寸效應(yīng)
5.3切削中的應(yīng)變與應(yīng)力
5.4微觀尺度下材料的彈塑性
5.5斷裂
5.6金屬、脆性材料及其他材料 8l
5.6.1純金屬材料
5.6.2延性金屬
5.6.3脆性材料——玻璃、硅、鍺與硬
質(zhì)合金
5.6.4其他材料——非晶態(tài)合金、石墨
與復(fù)合材料
5.7小結(jié)
參考文獻(xiàn)
第6章 微切削過(guò)程的建模與仿真
6. 1有限元建模與仿真
6.1.1有限元模型
6.1.2微毛刺形成過(guò)程的仿真
6.1.3刃口半徑對(duì)切削力的影響
6.1.4微銑刀的應(yīng)力分布
6.1.5微銑刀的切削刃破損

第二部分
第7章 金剛石車削與微車削 l2l
7.1引言
7.2超精密金剛石車削
7.2.1金剛石車削技術(shù)的發(fā)展 l2l
7.2.2材料 一l
7.2.3金剛石車削加工微結(jié)構(gòu)
7.3微車削 l
7.3.1微型車刀的制造 l
7.3.2微車削機(jī)床
7.3.3微車削中的尺寸效應(yīng)
7.4微車削技術(shù)的挑戰(zhàn)
參考文獻(xiàn)
第8章 微銑削技術(shù)的最新進(jìn)展及其
應(yīng)用
8.1引言
8.2微銑削的基本要素
8.2.1微銑削機(jī)床
8.2.2微銑刀 一
8.2.3工藝條件
8.2.4工件材料
6.1.6微切削過(guò)程的熱分析
6.2分子動(dòng)力學(xué)(MD)建模
與分析
6.2.1分子動(dòng)力學(xué)建模過(guò)程與仿真
6.2.2微切削過(guò)程的建模分析
6.2.3刻劃過(guò)程的分子動(dòng)力學(xué)仿真
6.2.4摩擦與磨損的分子動(dòng)力學(xué)
仿真
6.2.5單晶與多晶材料的晶面影響
6.2.6分子動(dòng)力學(xué)仿真能力的提升
6.3多尺度建模與分析
6.3.1多尺度仿真方法
6.3.2多尺度仿真方法在微切削加工
中的應(yīng)用
6.3.3研究挑戰(zhàn)與發(fā)展趨勢(shì) l
6.4小結(jié) l
參考文獻(xiàn)
8.3微銑削中的力學(xué) l
8.3.1微尺度切削中的尺寸效應(yīng)
8.3.2最小切削厚度
8.3.3工件材料微觀結(jié)構(gòu)的影響
8.4微銑削過(guò)程的建模
8.4.1有限元建模
8.4.2機(jī)理模型
8.5測(cè)量與儀器 l
8.5.1三維表面輪廓儀 l
8.5.2顯微鏡
8.5.3過(guò)程監(jiān)測(cè)傳感器與系統(tǒng)
8.6微銑削技術(shù)的挑戰(zhàn)
8.6.1刀具跳動(dòng)
8.6.2刀具的磨損與壽命
8.6.3微毛刺
8.6.4工藝條件優(yōu)化 17l
8.7微銑削技術(shù)的應(yīng)用前景 17l
8.8小結(jié) l
參考文獻(xiàn)
第9章 微鉆削技術(shù)的應(yīng)用
9.1引言
9.2介觀尺度鉆削中的顫振研究 l
9.2.1扭轉(zhuǎn)一軸向模型 18l
9.2.2彎曲模型
9.2.3彎曲與扭轉(zhuǎn)一軸向振動(dòng)的
組合
9.2.4顫振的抑制
9.2.5研究挑戰(zhàn)
9.3微鉆削中的顫振研究
9.4實(shí)例研究：醫(yī)用高分子材料與
復(fù)合材料的微鉆削加工
9.4.1刀具的選擇
9.4.2切削機(jī)理與注意事項(xiàng)
9.4.3鉆削加工過(guò)程 2lO
9.4.4復(fù)合材料鉆削中的毛刺去除 2ll
9.5小結(jié)
致謝
參考文獻(xiàn)
第10章 微磨削技術(shù)的應(yīng)用
10. 1引言
10.2原理與方法
10.2.1脆性材料磨削中的材料去除
機(jī)理 一
10.2.2工件材料與金剛石磨粒之間的
相互作用
10.2.3微磨削中的磨削方法
10.3微磨削的關(guān)鍵技術(shù)
10.3.1砂輪的修整
10.3.2砂輪的形貌特征與切削刃
分布
10.3.3磨粒高度分布的測(cè)量
10.3.4磨粒磨損的特征
10.3.5補(bǔ)償磨削
10.3.6成形磨削中的關(guān)鍵技術(shù)
10.3.7成形磨削中的其他影響
10.4應(yīng)用實(shí)例
10.4.1非球面模具的微磨削加工
10.4.2光纖接頭的微磨削加工
致謝
參考文獻(xiàn)
第11章 微切削過(guò)程的在線微納
測(cè)量
11. 1引言
11.2用于微切削和在線測(cè)量的組合
裝置
11.3微切削力的在線測(cè)量
11.4刀具微磨損的在線監(jiān)測(cè)
11.5微觀表面的在線測(cè)量
11.6小結(jié)
參考文獻(xiàn)