車工工作手冊（二版）

第1章 常用資料
1.1 常用計量單位與換算
1.1.1 我國常用法定長度單位
1.1.2 英制長度單位
1.1.3 英寸與毫米的換算
1.1.4 角度計量單位及其換算
1.2 常用數(shù)學(xué)
1.2.1 圓錐的計算
1.2.2 弓形尺寸計算
1.2.3 近似分?jǐn)?shù)
1.2.4 直線與圓弧的交點或切點計算
1.3 常用零件結(jié)構(gòu)要素及參數(shù)
1.3.1 中心孔
1.3.2 零件倒圓與倒角（GB/T 6403.4 -1986）
1.3.3 砂輪越程槽
1.3.4 普通螺紋的收尾、肩距、退刀槽、倒角尺寸（GB/T 3-1997）
1.4 常用代號和符號
1.4.1 常用標(biāo)準(zhǔn)代號
1.4.2 機械加工定位、夾緊符號
1.5 切削加工工藝守則
1.5.1 切削加工通用工藝總則（JB/T 9168-1998）
1.5.2 車削加工通用工藝守則（JB/T 9168.2 -1998）
1.5.3 數(shù)控加工通用工藝守則（JB/T 9168.1 0-1998）
1.6 機械制造工藝術(shù)語
1.7 潤滑劑的分類和應(yīng)用
1.7.1 潤滑劑的分類和代號
1.7.2 液壓油部分品種的特性和應(yīng)用
1.7.3 潤滑脂的應(yīng)用
第2章 極限與配合、形狀和位置公差、表面粗糙度
2.1 極限與配合
2.1.1 極限與配合的基本術(shù)語及定義
2.1.2 標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值
2.1.3 基本偏差
2.1.4 一般、常用和優(yōu)先使用的公差帶（尺寸≤500mm）
2.1.5 極限偏差
2.1.6 一般公差
2.1.7 常用和優(yōu)先配合
2.1.8 公差等級的選用
2.2 形狀和位置公差
2.2.1 形狀和位置公差符號
2.2.2 形位和位置公差值
2.2.3 形狀和位置公差未注公差值
2.2.4 各種加工方法能達(dá)到的形狀、位置經(jīng)濟精度
2.3 表面粗糙度
2.3.1 表面粗糙度的定義和評定參數(shù)
2.3.2 表面粗糙度評定參數(shù)數(shù)值
2.3.3 表面粗糙度的符號和標(biāo)注
2.3.4 各種加工方法能達(dá)到的表面粗糙度
第3章 常用材料與熱處理
3.1 材料性能的基本知識
3.1.1 常用金屬的物理性能
3.1.2 材料的力學(xué)性能
3.2 鋼
3.2.1 鋼的分類
3.2.2 碳素鋼
3.2.3 合金鋼
3.3 鑄鐵
3.3.1 灰鑄鐵
3.3.2 可鍛鑄鐵
3.3.3 球墨鑄鐵
3.3.4 蠕墨鑄鐵
3.4 有色金屬
3.4.1 鋁及其合金
3.4.2 銅及其合金
3.4.3 滑動軸承合金
3.5 非金屬材料
3.6 熱處理知識
3.6.1 常用熱處理代號
3.6.2 常用熱處理工藝
第4章 車床
4.1 普通臥式車床的工藝范圍、型號與主要技術(shù)參數(shù)
4.1.1 普通臥式車床的工藝范圍
4.1.2 常用臥式車床的型號與主要技術(shù)參數(shù)
4.2 CA6140臥式車床
4.2.1 CA6140臥式車床的主要組成部件
4.2.2 CA6140臥式車床傳動系統(tǒng)圖
4.2.3 CA6140臥式車床主軸箱展開圖
4.2.4 CA6140臥式車床典型結(jié)構(gòu)及調(diào)整
4.3 臥式車床的精度標(biāo)準(zhǔn)與安裝、驗收
4.3.1 臥式車床的幾何精度
4.3.2 臥式車床的工作精度
4.3.3 車床的安裝精度與安裝
4.3.4 車床的驗收
4.3.5 車床精度對加工質(zhì)量的影響
4.4 臥式車床的維護(hù)保養(yǎng)和常見故障排除
4.4.1 安全使用車床
4.4.2 車床的潤滑
4.4.3 車床的清潔保養(yǎng)
4.4.4 臥式車床常見故障排除
4.5 轉(zhuǎn)塔車床
4.5.1 轉(zhuǎn)塔六角車床的結(jié)構(gòu)特點
4.5.2 轉(zhuǎn)塔六角車床的加工工藝
4.5.3 轉(zhuǎn)塔車床的型號與技術(shù)參數(shù)
4.6 立式車床
4.6.1 立式車床的種類、用途與工件裝夾
4.6.2 立式車床的型號與技術(shù)參數(shù)
4.6.3 單柱式立式車床常見故障及排除方法
4.7 金屬切削機床型號介紹
4.7.1 通用機床型號
4.7.2 車床的組、系代號及主參數(shù)、第二主參數(shù)
第5章 車床夾具
5.1 卡盤
5.1.1 三爪自定心卡盤（GB/T 4346-2002）
5.1.2 四爪單動卡盤（JB/T 6566-1993）
5.1.3 卡爪
5.2 頂尖
5.2.1 固定頂尖（GB/T 9204-2008）
5.2.2 回轉(zhuǎn)頂尖（JB/T 3580-1998）
5.2.3 內(nèi)撥頂尖（JB/T 10117.1 -1999）
5.2.4 夾持式內(nèi)撥頂尖（JB/T 10117.2 -1999）
5.2.5 外撥頂尖（JB/T 10117.3 -1999）
5.2.6 內(nèi)錐孔頂尖（JB/T 10117.4 -1999）
5.2.7 夾持式內(nèi)錐孔頂尖（JB/T 10117.5 -1999）
5.3 雞心夾頭、夾板與撥盤
5.3.1 雞心夾頭（JB/T 10118-1999）
5.3.2 夾板（JB/T 10120-1999）
5.3.3 撥盤（JB/T 1024-1999）
5.4 花盤（JB/T 10125-1999）
5.5 其他車床夾具
5.5.1 中心架
5.5.2 跟刀架
5.5.3 自動卡盤
5.5.4 其他夾具
第6章 車床刀具
6.1 刀具材料
6.1.1 高速鋼
6.1.2 硬質(zhì)合金
6.1.3 陶瓷刀具
6.1.4 超硬刀具材料
6.2 車刀角度及其標(biāo)注
6.2.1 車刀切削部分構(gòu)成
6.2.2 車刀角度參考系
6.2.3 車刀角度定義
6.2.4 車刀圖示及角度標(biāo)注
6.3 常用車刀種類
6.3.1 車刀的類型、特點與用途
6.3.2 硬質(zhì)合金焊接車刀
6.3.3 機夾車刀
6.3.4 可轉(zhuǎn)位車刀
6.3.5 高速鋼車刀條
6.4 車刀角度的選擇原則和車刀斷屑結(jié)構(gòu)
6.4.1 車刀角度的選擇原則
6.4.2 車刀斷屑結(jié)構(gòu)
6.5 車刀刃磨
6.5.1 普通砂輪
6.5.2 金剛石砂輪
6.5.3 砂輪選擇
6.5.4 車刀的刃磨與研磨
6.6 切削液
6.6.1 切削液的作用與種類
6.6.2 常用切削液的配方
6.6.3 切削液的選用
6.6.4 切削液的使用方法和注意事項
第7章 車床常用量具
7.1 卡尺
7.1.1 游標(biāo)卡尺
7.1.2 游標(biāo)深度卡尺
7.1.3 高度游標(biāo)卡尺
7.1.4 齒厚游標(biāo)卡尺
7.1.5 帶表卡尺
7.1.6 數(shù)顯卡尺
7.2 千分尺
7.2.1 外徑千分尺
7.2.2 內(nèi)徑千分尺
7.2.3 深度千分尺
7.2.4 內(nèi)測千分尺
7.2.5 公法線千分尺
7.2.6 螺紋千分尺
7.3 機械式測微儀
7.3.1 百分表
7.3.2 大量程百分表
7.3.3 千分表
7.3.4 杠桿百分表
7.3.5 杠桿千分表
7.3.6 內(nèi)徑百分表
7.4 角度尺
7.4.1 游標(biāo)萬能角度尺
7.4.2 90°刀口直角尺
7.4.3 寬座直角尺
7.5 量規(guī)
7.5.1 光滑極限量規(guī)（GB/T 6322）
7.5.2 普通螺紋量規(guī)（GB/T 10920）
7.5.3 量針
7.6 樣板
7.6.1 半徑圓弧樣板
7.6.2 螺紋樣板
7.6.3 塞尺
第8章 基本車削技術(shù)
8.1 外圓的車削
8.1.1 工件的裝夾方法
8.1.2 車刀的選擇
8.1.3 切削用量選擇
8.1.4 外圓的車削方法
8.1.5 車削外圓產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防措施
8.2 內(nèi)圓孔的車削
8.2.1 中心孔加工
8.2.2 鉆孔
8.2.3 擴孔、锪孔
8.2.4 鉸孔
8.2.5 車（鏜）孔
8.2.6 圓孔測量方法
8.2.7 在車床上加工內(nèi)孔的精度等級與適用范圍
8.3 圓錐面的車削
8.3.1 圓錐種類
8.3.2 圓錐面的車削方法
8.3.3 圓錐孔的車削方法
8.3.4 圓錐的檢驗方法
8.3.5 車削圓錐產(chǎn)生廢品的原因和預(yù)防措施
8.4 切斷和切槽
8.4.1 切斷刀的種類和幾何形狀
8.4.2 切斷和切槽的切削用量
8.4.3 車槽方法
8.4.4 切斷時的注意事項和防止崩刃、斷刀、振動的措施
8.4.5 切斷和切槽時產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防措施
8.5 三角形螺紋的車削
8.5.1 三角形螺紋的種類和尺寸計算
8.5.2 三角螺紋車刀
8.5.3 車床調(diào)整
8.5.4 三角螺紋車削方法
8.5.5 普通螺紋公差
8.5.6 普通螺紋測量方法
8.5.7 車削螺紋時產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防措施
8.5.8 用板牙和絲錐加工螺紋
8.6 梯形螺紋車削
8.6.1 梯形螺紋牙型和尺寸計算
8.6.2 梯形螺紋車刀
8.6.3 梯形螺紋加工方法
8.6.4 梯形螺紋公差
8.6.5 梯形螺紋測量方法
8.7 蝸桿的車削
8.7.1 蝸桿傳動和蝸桿尺寸計算
8.7.2 蝸桿車刀及安裝方法
8.7.3 蝸桿車削和測量方法
8.8 多頭螺紋車削
8.8.1 多頭螺紋
8.8.2 車多線螺紋的分線方法
8.8.3 多線螺紋的車削步驟及注意事項
第9章 特殊零件的車削
9.1 偏心件的車削
9.1.1 偏心工件常用的車削方法
9.1.2 車偏心工件的注意事項
9.2 曲軸的車削
9.2.1 曲軸的裝夾方法
9.2.2 減少曲軸變形的方法
9.2.3 曲軸車削注意事項
9.2.4 曲軸的測量方法
9.3 細(xì)長軸的車削
9.3.1 車削細(xì)長軸的裝夾方法
9.3.2 車細(xì)長軸的刀具和方法
9.3.3 減少車細(xì)長軸的熱變形伸長和受力變形
9.3.4 細(xì)長軸車削中常見的缺陷及防治
9.4 薄壁件的車削
9.4.1 薄壁工件的車削特點及減少變形的方法
9.4.2 薄壁工件的裝夾方法
9.5 不規(guī)則零件的車削
9.5.1 使用花盤裝夾不規(guī)則零件
9.5.2 在角鐵上裝夾不規(guī)則零件
9.5.3 車削不規(guī)則零件保證加工精度的方法和注意事項
9.6 特形面的車削
9.6.1 雙手控制車特形面
9.6.2 用成形車刀車特形面
9.6.3 用靠模車特形面
9.6.4 車球面專用工具
9.6.5 車特形面產(chǎn)生廢品的原因
第10章 車床的擴大使用
10.1 拋光、研磨與珩磨
10.1.1 拋光加工
10.1.2 研磨加工
10.1.3 珩磨加工
10.2 滾壓加工
10.2.1 滾壓加工原理與特點
10.2.2 滾壓工具
10.2.3 滾壓工藝參數(shù)
10.3 滾花、拉油槽
10.3.1 車床滾花
10.3.2 車床拉油槽
10.4 在車床上鏜削、磨削、銑削和旋風(fēng)切削工件
10.4.1 在車床上鏜削工件
10.4.2 在車床上磨削工件
10.4.3 在車床上銑削工件
10.4.4 旋風(fēng)銑削螺紋
10.4.5 旋風(fēng)銑削橢圓截面桿件
10.5 提高車床生產(chǎn)效率的途徑
10.5.1 縮短基本時間的方法
10.5.2 縮短輔助時間的方法
10.5.3 其他先進(jìn)方法
第11章 難加工材料的車削
11.1 難加工材料的車削特性和刀具選用
11.2 高強度鋼的車削
11.2.1 高強度鋼的加工特性
11.2.2 高強度鋼的切削條件
11.2.3 高強度鋼車削的實用工藝參數(shù)和刀具
11.3 不銹鋼車削
11.3.1 不銹鋼的加工特點
11.3.2 不銹鋼的切削條件
11.3.3 不銹鋼車削實用工藝參數(shù)與刀具
11.4 難加工鑄鐵的車削
11.4.1 冷硬鑄鐵的車削
11.4.2 高鉻、高硅鑄鐵的車削
11.5 淬硬鋼車削
11.5.1 淬硬鋼的加工特點
11.5.2 淬硬鋼的切削條件
11.5.3 淬硬鋼車削實用工藝參數(shù)與刀具
11.6 熱噴涂層的車削
11.6.1 熱噴涂層的加工特點
11.6.2 熱噴涂層的切削條件
11.6.3 噴涂材料車削實用工藝參數(shù)
11.7 高錳鋼、鈦合金、高溫合金的車削
11.7.1 高錳鋼的車削
11.7.2 鈦合金的車削
11.7.3 高溫合金車削
第12章 有色金屬和非金屬車削
12.1 銅及其合金的車削
12.1.1 純銅的車削
12.1.2 銅合金車削
12.2 鋁及其合金的車削
12.2.1 鋁及其合金的切削加工性
12.2.2 車削鋁合金刀具
12.2.3 車削鋁及其合金的切削用量
12.3 其他有色金屬的車削
12.3.1 鋅合金的車削
12.3.2 鉛合金的車削
12.3.3 錫合金的車削
12.3.4 鎂合金的車削
12.4 塑料車削
12.4.1 塑料車削刀具
12.4.2 塑料車削切削用量
第13章 車削工藝
13.1 軸、桿和主軸的加工工藝
13.1.1 輸出軸的加工工藝
13.1.2 活塞桿的加工工藝
13.1.3 車床主軸的加工工藝
13.2 套和齒輪的加工工藝
13.2.1 支架套筒的加工工藝
13.2.2 偏心套的加工工藝
13.2.3 錐齒輪的加工工藝
13.3 絲杠和曲軸的加工工藝
13.3.1 長絲杠的加工工藝
13.3.2 精密絲杠的工藝過程
13.3.3 六拐曲軸的加工工藝
13.4 機械加工工藝制定
13.4.1 常用機械加工工藝卡片
13.4.2 制訂工藝規(guī)程的依據(jù)和步驟
13.4.3 工藝路線的設(shè)計
13.5 加工余量
13.5.1 外圓柱表面的加工余量及偏差
13.5.2 軸端面的加工余量及偏差
13.5.3 槽的加工余量及公差
13.5.4 孔的加工余量及偏差
13.5.5 切除滲碳層的加工余量
13.6 成組技術(shù)和柔性自動化加工簡介
13.6.1 成組技術(shù)簡介
13.6.2 柔性自動化加工的概念和類型
第14章 車削加工質(zhì)量分析
14.1 機械加工精度與表面質(zhì)量
14.1.1 加工精度、加工誤差、表面質(zhì)量的概念
14.1.2 加工誤差產(chǎn)生的原因和提高加工精度的途徑
14.1.3 表面粗糙度的形成及影響因素和改善措施
14.1.4 表面層加工硬化及其影響因素
14.1.5 車削中的振動及消減措施
14.2 零件測量方法
14.2.1 長度測量
14.2.2 錐度和角度的測量方法
14.2.3 形狀和位置誤差的檢測
14.2.4 表面粗糙度的檢驗
14.2.5 絲杠測量
14.3 影響機械加工質(zhì)量的因素和提高質(zhì)量的措施
14.4 質(zhì)量管理
14.4.1 檢驗的方式方法
14.4.2 質(zhì)量分析統(tǒng)計分析法
14.4.3 相關(guān)質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)
第15章 典型車床夾具及設(shè)計
15.1 典型車床夾具
15.1.1 花盤式車床夾具
15.1.2 角鐵式車床夾具
15.1.3 角度式和移動式車床夾具
15.1.4 其它形式的車床夾具
15.2 車床成組夾具和組合夾具簡介
15.2.1 車床成組夾具實例二則
15.2.2 車床組合夾具簡介
15.3 夾具的定位元件與夾緊裝置
15.3.1 定位方法與定位元件
15.3.2 車床夾具夾緊裝置
15.4 車床夾具設(shè)計
15.4.1 車床夾具的設(shè)計要求
15.4.2 車床夾具的設(shè)計步驟
15.4.3 心軸設(shè)計
15.4.4 車床夾具與機床連接的形式
15.4.5 車床夾具典型結(jié)構(gòu)的技術(shù)要求
15.5 車床夾具分析與夾具發(fā)展方向
15.5.1 夾具誤差
15.5.2 車床夾具分析實例
15.5.3 現(xiàn)代車床夾具發(fā)展方向
參考文獻(xiàn)