模具制造實(shí)用工藝技術(shù)

前言緒論 第1章 模具制造工藝基礎(chǔ) 1.1 模具制造過(guò)程概述 1.1.1 模具的生產(chǎn)過(guò)程 1.1.2 模具的生產(chǎn)和工藝特點(diǎn) 1.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類(lèi)型 1.2 模具制造的常用工藝方法概述 1.2.1 模具零件毛坯的制作方法 1.2.2 模具技術(shù)要求及其加工方法 1.3 模具的裝配和試模鑒定 1.3.1 模具的常用裝配方法 1.3.2 試模鑒定 第2章 模具制造的機(jī)械加工技術(shù) 2.1 車(chē)削加工 2.1.1 普通車(chē)削 2.1.2 成形車(chē)削 2.1.3 仿形車(chē)削 2.1.4 球面車(chē)削 2.1.5 多型腔車(chē)削 2.2 銑削和刨削加工 2.2.1 普通銑削 2.2.2 仿形銑削 2.2.3 數(shù)控銑削 2.2.4 加工中心 2.3 磨削加工 2.3.1 普通磨削 2.3.2 成形磨削 2.3.3 光學(xué)曲線(xiàn)磨床成形磨削 2.3.4 坐標(biāo)磨床磨削 2.4 鏜削加工 2.4.1 鏜削時(shí)零件的定位 2.4.2 坐標(biāo)鏜床的應(yīng)用 2.5 鉆削加工和鉗工 2.5.1 模具孔的種類(lèi)及加工方法 2.5.2 常見(jiàn)圓孔的加工順序及加工方案 2.5.3 鉗工的劃線(xiàn)及其應(yīng)用 2.6 模具的研拋加工 2.6.1 成型零件的研磨 2.6.2 成型零件的拋光 第3章 模具的特種加工技術(shù) 3.1 電火花成形加工 3.1.1 電火花加工的原理、特點(diǎn)及應(yīng)用 3.1.2 影響電火花加工質(zhì)量的主要因素 3.1.3 電火花機(jī)床的組成及其作用 3.1.4 電火花加工在模具制造中的應(yīng)用 3.2 電火花線(xiàn)切割加工 3.2.1 電火花線(xiàn)切割的原理和特點(diǎn) 3.2.2 數(shù)控電火花線(xiàn)切割機(jī)床 3.2.3 數(shù)控電火花線(xiàn)切割手工編程 3.2.4 線(xiàn)切割加工工藝 3.3 電化學(xué)和化學(xué)加工 3.3.1 電鑄加工 3.3.2 電解加工 3.3.3 化學(xué)腐蝕加工 3.4 超聲波加工 3.4.1 超聲波加工的原理及特點(diǎn) 3.4.2 超聲波加工設(shè)備 3.4.3 影響加工速度和質(zhì)量的因素 3.4.4 工具的設(shè)計(jì) 3.4.5 超聲波加工的應(yīng)用 3.5 激光加工 3.5.1 激光加工的原理及特點(diǎn) 3.5.2 激光加工設(shè)備的組成及作用 3.5.3 激光加工的操作要點(diǎn) 3.5.4 激光加工在模具加工中的應(yīng)用 第4章 模具的少、無(wú)切屑成形技術(shù) 4.1 模具型腔的擠壓成形技術(shù) 4.1.1 模具的擠壓成形 4.1.2 模具的超塑性成形 4.2 鑄造制模技術(shù) 4.2.1 鋅合金模具的制造 4.2.2 鈹銅合金模具的制造 4.2.3 陶瓷型腔鑄造模具 4.3 模具型腔的堆焊成形技術(shù) 4.3.1 模具型腔的焊條電弧堆焊 4.3.2 大型模塊的電渣堆焊 4.3.3 表面強(qiáng)化的熱噴焊法 4.4 塑膠模的制作法 4.4.1 合成樹(shù)脂模的制作 4.4.2 硅橡膠模具的制作 第5章 模具的現(xiàn)代制造技術(shù) 5.1 模具的快速成形技術(shù) 5.1.1 快速成形技術(shù)的基本原理及一般過(guò)程 5.1.2 快速成形的幾種典型方法 5.1.3 快速成形技術(shù)在制模中的應(yīng)用 5.2 模具的逆向工程技術(shù) 5.2.1 逆向工程技術(shù)概述 5.2.2 逆向工程的數(shù)據(jù)采集和處理 5.2.3 逆向工程在制模中的應(yīng)用 5.3 模具的高速切削技術(shù) 5.3.1 高速切削的基本原理概述 5.3.2 高速切削工藝及在制模中的應(yīng)用 第6章 模具的熱處理工藝技術(shù) 6.1 模具熱處理的特點(diǎn)及其工藝性能 6.1.1 模具熱處理的特點(diǎn) 6.1.2 熱處理工藝性及其影響因素 6.2 熱處理的種類(lèi)及其應(yīng)用 6.3 零件整體熱處理的加熱和冷卻操作技術(shù) 6.3.1 零件整體淬火和回火的加熱操作技術(shù) 6.3.2 零件整體淬火-回火的冷卻操作技術(shù) 6.4 冷作模具的熱處理工藝 6.4.1 冷作模具的常見(jiàn)失效形式 6.4.2 冷作模具毛坯的預(yù)備熱處理 6.4.3 冷作模具零件的最終熱處理 6.5 熱作模具的熱處理工藝 6.5.1 熱作模具的常見(jiàn)失效形式 6.5.2 熱作模具毛坯的預(yù)備熱處理 6.5.3 熱作模具零件的最終熱處理 6.6 塑料模具的熱處理工藝 6.6.1 塑料模具的類(lèi)型及主要失效形式 6.6.2 塑料模具零件的熱處理 6.7 表面化學(xué)熱處理及表面處理的應(yīng)用 6.7.1 模具的表面化學(xué)熱處理方法 6.7.2 表面化學(xué)熱處理方法的選擇原則 6.7.3 模具的表面化學(xué)熱處理應(yīng)用實(shí)例 第7章 模具制造工藝文件的編制 7.1 工藝技術(shù)工作概述 7.1.1 工藝技術(shù)工作的主要內(nèi)容 7.1.2 工藝規(guī)程的重要作用 7.1.3 工藝規(guī)程的種類(lèi)及其要求 7.1.4 工藝規(guī)程的制訂步驟 7.2 零件的工藝分析 7.2.1 零件結(jié)構(gòu)的工藝分析 7.2.2 零件的技術(shù)要求分析 7.3 毛坯的選擇 7.3.1 毛坯種類(lèi)的確定 7.3.2 毛坯形狀的確定 7.3.3 毛坯尺寸的確定 7.4 定位基準(zhǔn)的選擇 7.4.1 基準(zhǔn)及其分類(lèi) 7.4.2 定位基準(zhǔn)的選擇 7.4.3 工件的裝夾方法 7.5 工藝路線(xiàn)的擬訂 7.5.1 表面加工方法的選擇 7.5.2 工藝階段的劃分 7.5.3 工序的劃分 7.5.4 加工順序的安排 7.6 加工余量的確定 7.6.1 影響加工余量的因素 7.6.2 確定加工余量的方法 7.7 工序尺寸及其公差的確定 7.7.1 工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合的情況 7.7.2 工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的情況 7.8 設(shè)備與工藝裝備的選擇 7.8.1 機(jī)床的選擇 7.8.2 二類(lèi)工具（工藝裝備）的選擇 7.9 切削用量和工時(shí)定額的確定 7.9.1 切削用量的選擇 7.9.2 時(shí)間定額的確定 第8章 模具典型零件的加工工藝及操作要點(diǎn) 8.1 模架零件的加工工藝及操作要點(diǎn) 8.1.1 冷沖模模架零件的加工 8.1.2 注射模模架零件的加工 8.2 模具核心零件的加工工藝及操作要點(diǎn) 8.2.1 凸模類(lèi)零件的加工 8.2.2 凹模型孔類(lèi)零件的加工 8.2.3 凹模型腔類(lèi)零件的加工 8.2.4 落料沖孔凸凹模的加工 8.3 模具結(jié)構(gòu)零件的加工工藝及操作要點(diǎn) 8.3.1 凸模固定板的加工 8.3.2 推件板的加工 第9章 模具的裝配工藝及操作要點(diǎn) 9.1 模具裝配概述 9.1.1 裝配尺寸鏈 9.1.2 保證裝配精度的方法 9.1.3 模具零件的常見(jiàn)連接方法 9.2 沖裁模的裝配 9.2.1 模架的裝配及其要點(diǎn) 9.2.2 凸、凹模的裝配及其要點(diǎn) 9.2.3 沖裁模的總裝及其要點(diǎn) 9.2.4 沖裁模的試模及其要點(diǎn) 9.3 彎曲模和拉深模的裝配 9.3.1 彎曲模的裝配及其要點(diǎn) 9.3.2 拉深模的裝配及其要點(diǎn) 9.4 塑料模的裝配 9.4.1 型芯的裝配及其要點(diǎn) 9.4.2 型腔的裝配及其要點(diǎn) 9.4.3 澆口套的裝配及其要點(diǎn) 9.4.4 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配及其要點(diǎn) 9.4.5 推桿的裝配及其要點(diǎn) 9.4.6 滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的裝配及其要點(diǎn) 9.4.7 塑料模的總裝及其要點(diǎn) 9.4.8 塑料模的試模及其要點(diǎn) 參考文獻(xiàn)