Flash CS4精華教程（全彩）

緒論
第一篇　工程材料及金屬材料成形工藝
第1章　金屬材料的性能
1.1　金屬的力學(xué)性能
1.1.1　強(qiáng)度和剛度
1.1.2　塑性
1.1.3　硬度
1.1.4　沖擊韌性
1.1.5　疲勞強(qiáng)度
1.1.6　材料的物理性能
1.1.7　材料的化學(xué)性能
1.1.8　材料的工藝性能
1.2　金屬的晶體結(jié)構(gòu)與結(jié)晶
1.2.1　純金屬的晶體結(jié)構(gòu)
1.2.2　純金屬的結(jié)晶
1.2.3　合金的相結(jié)構(gòu)
1.3　金屬的塑性變形與再結(jié)晶
1.3.1　金屬的塑性變形
1.3.2　加工硬化與再結(jié)晶
1.3.3　冷變形與熱變形的區(qū)別
1.4　鐵碳合金
1.4.1　鐵碳合金的基本組織
1.4.2　FeFe3C相圖分析
1.4.3　鐵碳合金的組織及其對(duì)性能的影響
1.4.4　FeFe3C相圖的應(yīng)用
習(xí)題1
第2章　鋼的熱處理
2.1　鋼的熱處理工藝
2.1.1　退火與正火
2.1.2　淬火與回火
2.1.3　冷處理和時(shí)效處理
2.1.4　表面淬火
2.1.5　化學(xué)熱處理
2.1.6　熱處理新技術(shù)簡(jiǎn)介
2.2　熱處理技術(shù)條件的標(biāo)注
習(xí)題2
第3章　常用金屬與非金屬材料
3.1　碳鋼
3.1.1　雜質(zhì)元素對(duì)鋼性能的影響
3.1.2　碳鋼的分類(lèi)
3.1.3　碳鋼的牌號(hào)、主要性能及用途
3.2　合金鋼
3.2.1　合金元素在鋼中的作用
3.2.2　合金鋼的分類(lèi)與牌號(hào)表示方法
3.2.3　合金結(jié)構(gòu)鋼
3.2.4　合金工具鋼
3.2.5　特殊性能鋼
3.3　鑄鐵
3.3.1　鑄鐵的石墨化及其影響因素
3.3.2　鑄鐵的分類(lèi)及性能
3.3.3　灰口鑄鐵
3.3.4　其他鑄鐵
3.4　有色金屬及其合金
3.4.1　鋁及其合金
3.4.2　銅及其合金
3.4.3　滑動(dòng)軸承合金
3.4.4　硬質(zhì)合金
3.4.5　新型材料
3.5　常用非金屬材料
3.5.1　高分子材料
3.5.2　陶瓷
3.5.3　復(fù)合材料
習(xí)題3
第4章　金屬材料成形工藝
4.1　常用金屬鑄造工藝
4.1.1　砂型鑄造工藝
4.1.2　合金的鑄造性能
4.1.3　鑄鋼件的鑄型工藝特點(diǎn)
4.1.4　有色金屬件的鑄型工藝特點(diǎn)
4.1.5　鑄件的質(zhì)量檢驗(yàn)與缺陷分析
4.2　特種鑄造簡(jiǎn)介
4.2.1　金屬型鑄造
4.2.2　熔模鑄造
4.2.3　壓力鑄造與低壓鑄造
4.2.4　離心鑄造
4.2.5　磁型鑄造
4.2.6　陶瓷型鑄造
4.3　鍛造
4.3.1　金屬的鍛造性能
4.3.2　常用合金的鍛造性能
4.3.3　自由鍛造
4.3.4　模型鍛造
4.3.5　鍛壓新工藝簡(jiǎn)介
4.4　板料沖壓
4.4.1　板料沖壓特點(diǎn)
4.4.2　沖壓設(shè)備及沖壓模具
4.4.3　板料沖壓的基本工序
4.5　其他壓力加工方法簡(jiǎn)介
4.5.1　零件的軋制
4.5.2　零件的擠壓
4.5.3　零件的拉拔
4.6　焊接
4.6.1　手工電弧焊
4.6.2　其他熔化焊
4.6.3　電阻焊與釬焊
4.6.4　常用金屬材料的焊接
習(xí)題4
第5章　機(jī)械零件材料的選擇
5.1　機(jī)械零件的失效
5.1.1　失效概念
5.1.2　失效形式
5.1.3　失效原因
5.2　零件材料的選擇
5.2.1　零件選材的一般原則
5.2.2　選材的方法
5.3　典型零件的選材
5.3.1　軸類(lèi)
5.3.2　齒輪類(lèi)
5.3.3　箱體類(lèi)
習(xí)題5
第二篇　互換性與測(cè)量技術(shù)
第6章　極限與配合基礎(chǔ)
6.1　概述
6.1.1　互換性的概念
6.1.2　互換性的作用
6.2　極限與配合的基本術(shù)語(yǔ)及定義
6.2.1　有關(guān)孔和軸的定義
6.2.2　有關(guān)尺寸的術(shù)語(yǔ)及定義
6.2.3　有關(guān)偏差和公差的術(shù)語(yǔ)及定義
6.2.4　尺寸公差帶圖
6.2.5　有關(guān)配合的術(shù)語(yǔ)及定義
6.3　極限與配合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的主要內(nèi)容簡(jiǎn)介
6.3.1　標(biāo)準(zhǔn)公差系列
6.3.2　基本偏差系列
6.3.3　配合制
6.3.4　極限與配合在圖樣上的標(biāo)注（GB/T4458.5-2003）
6.3.5　一般公差、線性尺寸的未注公差（摘自GB/T 1804-2000）
習(xí)題6
第7章　測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)
7.1　測(cè)量技術(shù)的基本概念
7.2　長(zhǎng)度測(cè)量
7.2.1　標(biāo)準(zhǔn)量具
7.2.2　通用計(jì)量器具（萬(wàn)用量具）
7.3　專(zhuān)用量具
7.3.1　光滑工件測(cè)量
7.3.2　角度測(cè)量
7.3.3　錐度測(cè)量
7.3.4　螺紋測(cè)量
7.3.5　平面測(cè)量
7.3.6　齒輪公法線長(zhǎng)度的測(cè)量
7.4　測(cè)量方法和度量指標(biāo)
7.4.1　測(cè)量方法
7.4.2　計(jì)量器具的度量指標(biāo)
習(xí)題7
第8章　形狀和位置公差
8.1　概述
8.1.1　零件的要素
8.1.2　形位公差的項(xiàng)目及符號(hào)
8.1.3　形位公差帶的形狀
8.1.4　基準(zhǔn)
8.2　形狀公差和位置公差
8.2.1　形狀誤差與形狀公差
8.2.2　位置誤差和位置公差
8.2.3　定向公差
8.2.4　定位公差
8.2.5　跳動(dòng)公差
8.2.6　形位公差標(biāo)注舉例
8.3　表面粗糙度
8.3.1　表面粗糙度的基本術(shù)語(yǔ)及參數(shù)
8.3.2　表面粗糙度的選用和標(biāo)注
8.3.3　表面粗糙度的檢測(cè)
習(xí)題8
第三篇　機(jī)械加工工藝基礎(chǔ)
第9章　金屬切削的基礎(chǔ)知識(shí)
9.1　切削運(yùn)動(dòng)及切削要素
9.1.1　零件表面的形成
9.1.2　切削運(yùn)動(dòng)
9.1.3　切削要素
9.2　刀具幾何參數(shù)及刀具材料
9.2.1　刀具的結(jié)構(gòu)幾何參數(shù)
9.2.2　刀具材料
9.3　金屬的切削過(guò)程
9.3.1　切屑的形成與積屑瘤
9.3.2　切削力和切削功率
9.3.3　切削熱和切削溫度
9.3.4　刀具磨損和刀具耐用度
9.4　切削過(guò)程基本規(guī)律的應(yīng)用
9.4.1　工件材料的切削加工性
9.4.2　合理選擇切削液
9.4.3　切削用量的合理選擇
9.4.4　刀具幾何參數(shù)的合理選擇
9.5　金屬切削機(jī)床的基礎(chǔ)知識(shí)
9.5.1　金屬切削機(jī)床的分類(lèi)及型號(hào)
9.5.2　機(jī)床的運(yùn)動(dòng)
9.5.3　機(jī)床的組成
9.5.4　機(jī)床的傳動(dòng)
習(xí)題9
第10章　機(jī)械加工方法和裝備
10.1　車(chē)削加工
10.1.1　車(chē)削加工的工藝類(lèi)型及特點(diǎn)
10.1.2　車(chē)床
10.1.3　車(chē)刀
10.1.4　車(chē)床附件
10.2　銑削加工
10.2.1　銑削加工的應(yīng)用和特點(diǎn)
10.2.2　銑削要素
10.2.3　銑削加工方法
10.2.4　銑床
10.2.5　銑刀
10.3　鉆削、鉸削與鏜削
10.3.1　鉆削加工
10.3.2　鉸削加工
10.3.3　鏜削加工
10.3.4　鉆床和鏜床
10.4　磨削加工
10.4.1　磨削加工特點(diǎn)與工藝范圍
10.4.2　磨具
10.4.3　磨床
10.4.4　常用磨削方法
10.4.5　先進(jìn)磨削技術(shù)簡(jiǎn)介
10.5　齒形加工
10.5.1　齒形加工方法
10.5.2　滾齒加工
10.5.3　插齒加工
10.5.4　齒輪精加工
10.6　刨削與拉削加工
10.6.1　刨削加工
10.6.2　拉削加工
10.7　精密和超精密加工簡(jiǎn)介
10.7.1　精密加工
10.7.2　超精密加工
10.8　機(jī)床夾具
10.8.1　夾具的分類(lèi)
10.8.2　夾具的組成
10.8.3　常用定位元件
10.8.4　常見(jiàn)夾緊機(jī)構(gòu)
10.8.5　典型機(jī)床夾具
習(xí)題10
第四篇　機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)
第11章　機(jī)械制造過(guò)程概述
11.1　機(jī)械制造過(guò)程
11.1.1　生產(chǎn)過(guò)程和工藝過(guò)程
11.1.2　機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成
11.2　生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類(lèi)型及其工藝特征
11.2.1　生產(chǎn)綱領(lǐng)
11.2.2　生產(chǎn)類(lèi)型
11.3　工件的定位、安裝與基準(zhǔn)
11.3.1　工件的定位
11.3.2　工件的安裝
11.3.3　基準(zhǔn)
11.4　獲得加工精度的方法
11.4.1　獲得零件尺寸精度的方法
11.4.2　獲得零件形狀精度的方法
11.4.3　獲得零件相互位置精度的方法
習(xí)題11
第12章　機(jī)械制造工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
12.1　機(jī)械制造工藝規(guī)程概述
12.1.1　工藝規(guī)程的內(nèi)容與作用
12.1.2　機(jī)械制造工藝規(guī)程的格式
12.1.3　制訂工藝規(guī)程的原則與步驟
12.2　零件的結(jié)構(gòu)工藝性
12.2.1　毛坯制造工藝性
12.2.2　零件結(jié)構(gòu)的加工工藝性
12.3　機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
12.3.1　毛坯的選擇
12.3.2　定位基準(zhǔn)的選擇
12.3.3　工藝路線的擬訂
12.4　加工余量和工序尺寸的確定
12.4.1　加工余量的概念
12.4.2　加工余量的確定
12.4.3　確定工序尺寸及其公差
12.4.4　工藝尺寸鏈的概念及計(jì)算
12.4.5　工藝尺寸鏈的應(yīng)用
12.5　典型零件加工工藝
12.5.1　軸類(lèi)零件的加工工藝
12.5.2　齒輪類(lèi)零件的加工工藝
12.5.3　箱體類(lèi)零件的加工工藝
12.6　工藝方案技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析
12.6.1　加工成本核算
12.6.2　工藝方案的經(jīng)濟(jì)性評(píng)價(jià)
12.7　成組工藝和計(jì)算機(jī)輔助工藝設(shè)計(jì)（CAPP）
12.7.1　成組技術(shù)
12.7.2　計(jì)算機(jī)輔助工藝規(guī)程設(shè)計(jì)（CAPP）及其功能
12.7.3　CAPP系統(tǒng)組成及其分類(lèi)
習(xí)題12
第13章　機(jī)械加工質(zhì)量及其控制
13.1　機(jī)械加工精度概述
13.2　原始誤差對(duì)加工精度的影響
13.2.1　原理誤差
13.2.2　機(jī)床誤差
13.2.3　工藝系統(tǒng)的受力變形
13.2.4　工藝系統(tǒng)的熱變形
13.2.5　工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形
13.3　加工誤差的性質(zhì)及提高加工精度的措施
13.3.1　加工誤差的性質(zhì)
13.3.2　提高加工精度的措施
13.4　機(jī)械加工表面質(zhì)量
13.4.1　機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義
13.4.2　表面質(zhì)量對(duì)產(chǎn)品使用性能的影響
13.4.3　影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施
13.4.4　磨削燒傷
習(xí)題13
第14章　裝配工藝基礎(chǔ)
14.1　概述
14.1.1　裝配的概念
14.1.2　裝配工作基本內(nèi)容及組織形式
14.1.3　機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度
14.2　裝配尺寸鏈
14.2.1　裝配尺寸鏈的概念
14.2.2　裝配尺寸鏈的組成及查找法
14.3　機(jī)械產(chǎn)品裝配工藝方法
14.3.1　互換法
14.3.2　選配法
14.3.3　修配法
14.3.4　調(diào)整法
14.4　裝配工藝規(guī)程制訂
14.4.1　制訂裝配工藝規(guī)程的方法與步驟
14.4.2　減速器裝配工藝編制實(shí)例
習(xí)題14
附錄A　實(shí)訓(xùn)指導(dǎo)書(shū)
實(shí)訓(xùn)1　金屬材料的硬度試驗(yàn)
實(shí)訓(xùn)2　鐵碳合金平衡組織觀察
實(shí)訓(xùn)3　碳鋼的熱處理操作
實(shí)訓(xùn)4　工件尺寸基本測(cè)量
實(shí)訓(xùn)5　用內(nèi)徑百分表測(cè)量?jī)?nèi)徑
實(shí)訓(xùn)6　平行度與垂直度誤差的測(cè)量
實(shí)訓(xùn)7　機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
附錄B　熱處理工藝標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)
附錄C　公差與配合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)