鍛造工藝模擬

第一章 概論
1.1 引言
1.2 塑性加工模擬的目標和任務
1.3 鍛造過程的數(shù)值模擬技術
1.4 鍛造過程的物理模擬技術
1.5 數(shù)值模擬與物理模擬的關系
參考文獻
第二章 塑性有限元法基礎
2.1 塑性加工分析系統(tǒng)
2.1.1 系統(tǒng)考慮的影響因素
2.1.2 塑性加工分析系統(tǒng)模型
2.2 塑性成形解析及數(shù)值分析方法
2.2.1 一般解析計算法
2.2.2 有限元數(shù)值分析法
2.3 剛粘塑性有限元法理論
2.3.1 金屬熱成形中的粘性問題
2.3.2 剛粘塑性有限元列式
2.3.3 四節(jié)點四邊形等參單元
2.3.4 局部網(wǎng)格節(jié)點重定位技術
2.4 鍛造過程中的熱力耦合分析基礎
2.4.1 熱傳導有限元列式
2.4.2 變形和傳熱過程的耦合技術
2.5 塑性有限元中的摩擦模型
2.6 分析模型簡化
2.6.1 平面問題
2.6.2 軸對稱問題
參考文獻
第三章 鍛造成形數(shù)值模擬軟件介紹
3.1 鍛造成形數(shù)值模擬的實質
3.2 鍛造成形數(shù)值模擬的準備工作
3.3 通過數(shù)值模擬可以獲得的結果
3.4 常用軟件介紹
3.4.1 DEFORM軟件介紹
3.4.2 QFORM軟件
3.4.3 FORGE軟件
3.4.4 ABAQUS軟件
參考文獻
第四章 鍛造成形的模擬實例
4.1 軸對稱件成形2D模擬
4.1.1 模型簡化及模擬初始條件設置
4.1.2 模擬過程分析
4.1.3 模擬結論
4.2 汽車曲軸成形過程的3D模擬
4.2.1 模具結構對汽車曲軸成形性的影響
4.2.2 預鍛連皮對汽車曲軸成形性的影響
4.2.3 預鍛熱力耦合模擬分析
4.2.4 曲軸模鍛生產試驗驗證
4.3 汽車轉向節(jié)成形過程的數(shù)值模擬及優(yōu)化
4.3.1 模型簡化及模擬初始條件設置
4.3.2 方案一的模擬分析
4.3.3 方案二的模擬分析
4.4 汽車輪轂鍛造成形過程模擬及優(yōu)化
4.4.1 奧迪鋁合金車輪出現(xiàn)的缺陷
4.4.2 奧迪鋁合金車輪預鍛成形缺陷模擬分析
4.4.3 奧迪鋁合金車輪終鍛成形缺陷模擬分析
4.4.4 成形缺陷一因素矩陣
4.5 齒輪閉塞式鍛造成形過程模擬及優(yōu)化
4.5.1 溫度對齒輪成形性的影響
4.5.2 模具結構對齒輪成形性的影響
4.5.3 連皮對齒輪成形性的影響
4.5.4 結論
4.6 熱成形模具磨損的模擬及模具壽命預測
4.6.1 模型簡化及模擬初始條件設置
4.6.2 終成形凸模磨損的模擬分析
4.6.3 模具磨損對壽命的影響分析
4.6.4 凸模磨損研究結論
4.7 鍛造過程多因素動態(tài)熱力耦合仿真
4.7.1 鍛造過程中多因素歸納
4.7.2 主要的參數(shù)設置
4.7.3 模擬的結果討論
4.8 大型模鍛件鍛造成形過程模擬
4.8.1 終鍛件以及終鍛模的設計
4.8.2 預鍛件的設計及模擬優(yōu)化
4.8.3 制坯件的設計及模擬
4.9 大型鍛件自由鍛成形模擬實例
4.9.1 大型鋼錠鐓粗
4.9.2 空洞疏松缺陷閉合過程模擬
4.9.3 中心壓實工藝模擬
4.9.4 不對稱V形砧鍛造工藝模擬
參考文獻
第五章 鍛造過程中的微觀組織模擬技術
5.1 引言
5.2 熱鍛過程中金屬力學性能變化和微觀組織演化特征
5.2.1 一般描述
5.2.2 轉子鋼26Cr2Ni4MoV的熱鍛力學性能與晶粒度演化規(guī)律
5.2.3 鈦合金TC4超塑性變形力學性能以及微觀組織變化
5.3 用于熱鍛宏微觀耦合模擬的熱粘塑性本構關系
5.3.1 引言
5.3.2 熱鍛用經(jīng)驗本構關系
5.3.3 考慮三種變形機制的超塑性本構關系
5.3.4 包含動態(tài)再結晶的熱粘塑性本構關系
5.4 熱鍛過程中微觀組織模擬參數(shù)識別
5.4.1 參數(shù)識別方法
5.4.2 參數(shù)識別的算例
5.5 熱鍛過程中微觀組織模擬用的有限元軟件功能
5.6 熱鍛過程中微觀組織模擬實例
5.6.1 圓柱體熱壓縮試驗
5.6.2 上下對稱V砧拔長工藝
5.6.3 FMV砧拔長工藝
5.6.4 鎂合金反擠壓
5.6.5 TC4鈦合金零件超塑成形中晶粒長大過程模擬
參考文獻
第六章 鍛造成形過程的物理模擬
6.1 物理模擬技術簡介
6.2 塑性成形過程的物理模擬技術
6.2.1 物理模擬的相似性
6.2.2 實驗用模擬材料
6.2.3 物理模擬實驗方法
6.3 模擬實例
6.3.1 凸模形狀對擠壓過程金屬變形流動行為影響研究
6.3.2 TiAl基合金的等溫壓縮流變特性研究
6.3.3 帶孔圓柱體鐓粗過程模擬
6.3.4 模鍛過程的光塑性模擬
參考文獻