鍛模設計技術及實例

序
前言
第1章 概論
1.1 鍛模的分類
1.2 鍛模的設計程序和一般要求
1.3 模鍛成形過程及其主要影響因素
1.3.1 開式模鍛的成形過程及影響模膛充填的主要因素
1.3.2 閉式模鍛成形過程及影響模鍛力的主要因素
1.3.3 鍛模設計與鍛件尺寸精度的關系
1.3.4 鍛模設計與模具壽命的關系
1.4 鍛模設計溫度規(guī)范的選擇
1.4.1 成本費用
1.4.2 溫度規(guī)范選擇的綜合評價
1.5 鍛模設計常用的資料和標準
1.5.1 各種金屬材料的鍛造溫度范圍
1.5.2 常用金屬材料的線脹系數(shù)和收縮率
1.5.3 常用金屬材料的變形抗力
參考文獻
第2章 普通鍛模設計
2.1 鍛件圖的設計
2.1.1 分模面與分模線
2.1.2 錘鍛和壓力機上模鍛件的余量和公差
2.1.3 模鍛斜度
2.1.4 圓角半徑
2.1.5 凹腔、凹槽、不通孔和連皮
2.1.6 技術條件
2.2 錘用鍛模
2.2.1 工藝特點
2.2.2 錘上模鍛件的分類
2.2.3 模鍛工步的選擇
2.2.4 鍛錘噸位的確定
2.2.5 毛坯尺寸的確定
2.2.6 錘用鍛模模膛的設計
2.2.7 錘用鍛模結構設計
2.3 螺旋壓力機用鍛模設計
2.3.1 螺旋壓力機模鍛特點、設備噸位選取及技術參數(shù)
2.3.2 模膛與鍛模設計
2.3.3 模架與模塊設計
2.4 熱模鍛壓力機用鍛模設計
2.4.1 熱模鍛壓力機上模鍛的特點、設備噸位的選取及技術參數(shù)
2.4.2 模膛設計
2.4.3 模架設計
2.5 鍛模設計實例
參考文獻
第3章 精密塑性成形的鍛模設計
3.1 概述
3.2 鍛件圖的制定及模膛設計要點
3.2.1 鍛件圖的制訂
3.2.2 模膛尺寸的確定
3.2.3 模具結構及制造要點
3.3 精密模鍛的方法
3.3.1 精壓
3.3.2 復合模鍛工藝
3.3.3 小飛邊鍛模設計
3.3.4 無飛邊鍛模的設計
3.3.5 等溫模鍛和超塑性鍛模設計
3.3.6 擠壓
3.3.7 精密模鍛實例
參考文獻
第4章 輕金屬鍛模設計
4.1 概述
4.2 鋁合金鍛造
4.2.1 鋁合金的分類
4.2.2 鋁合金模鍛用的原材料
4.2.3 鋁合金鍛造的熱力規(guī)范
4.2.4 鋁合金鍛模設計
4.2.5 鋁合金的鍛造工藝
4.3 鈦合金鍛造
4.3.1 鈦和鈦合金
4.3.2 鈦合金鍛造的熱力規(guī)范
4.3.3 鈦合金的鍛件和模具設計
4.3.4 鈦合金的鍛造工藝
4.3.5 鈦合金的熱處理
4.4 鎂合金鍛模設計
4.4.1 鎂和變形鎂合金
4.4.2 模鍛鎂合金用原材料
4.4.3 鎂合金鍛造的熱力規(guī)范
4.4.4 鎂合金的鍛造工藝
4.5 輕金屬鍛模設計實例
參考文獻
第5章 擠壓模具設計
5.1 概述
5.1.1 擠壓方法
5.1.2 擠壓變形程度的計算
5.1.3 擠壓力的計算
5.2 冷擠壓模具設計
5.2.1 模具設計要求及主要內容
5.2.2 模具工作部分設計
5.2.3 組合凹模的設計
5.2.4 冷擠壓的模架結構
5.3 溫擠壓模具設計
5.4 熱擠壓模具設計
5.4.1 模具結構及零部件設計
5.4.2 擠壓設備的選擇
5.4.3 毛坯的尺寸
5.4.4 熱擠壓工步的設計
5.5 帶積極摩擦力作用的擠壓模具設計
5.6 擠壓模具設計實例
參考文獻
第6章 切邊、沖孔和校正模設計
6.1 切邊和沖孔
6.1.1 切邊和沖孔的方法
6.1.2 切邊力的計算和切邊壓力機的選擇
6.2 切邊模的設計
6.2.1 凸模與凹模的間隙
6.2.2 切邊凹模的設計
6.2.3 切邊凸模的設計和固定
6.2.4 切邊凸、凹模座的設計
6.2.5 卸飛邊裝置
6.2.6 其他主要緊固件
6.2.7 切邊模的壓力中心
6.2.8 切邊模的閉合高度
6.3 沖孑L模的設計
6.3.1 沖孔模的結構
6.3.2 沖孔凸模的設計
6.3.3 沖孔凹模的設計
6.3.4 底座的設計
6.3.5 卸鍛件裝置
6.4 切邊沖孔連續(xù)模設計
6.5 切邊沖孔復合模設計
6.5.1 復合模的工作過程
6.5.2 復合模的設計要點
6.5.3 用于沖直徑較小孔的復合模
6.6 鍛件校正模設計
6.6.1 校正模的作用及分類
6.6.2 需用校正模校正的鍛件
6.6.3 校正模設計
6.7 切邊、沖孔、校正模具設計實例
參考文獻
第7章 特種鍛模設計
7.1 環(huán)件軋制模具設計
7.1.1 輾環(huán)的分類和應用
7.1.2 輾環(huán)的變形特點
7.1.3 輾壓力和輾環(huán)機
7.1.4 輾環(huán)工藝參數(shù)及模具設計
7.2 鐓粗（聚集）模具設計
7.2.1 棒料鐓粗（聚集）模具設計
7.2.2 管料鐓粗（聚集）模具設計
7.3 鑄鍛聯(lián)合工藝
7.3.1 鑄鍛聯(lián)合工藝的使用范圍
7.3.2 工藝參數(shù)的確定
7.3.3 力學性能的比較
7.4 實例
參考文獻
第8章 鍛模CAD／CAE／CAM
8.1 CAD／CAE／CAM的介紹
8.1.1 CAD的概念
8.1.2 CAD技術原理
8.1.3 CAD系統(tǒng)的組成
8.1.4 CAD過程模型、功能與特點
8.1.5 CAM的概念
8.1.6 CAE的概念
8.2 CAD／CAE／CAM常用軟件介紹
8.2.1 常用國外軟件
8.2.2 常用國內軟件
8.3 鍛模CAD／CAE／CAM的發(fā)展概況
8.4 鍛造過程的數(shù)值模擬
8.4.1 有限元分析的基本概念
8.4.2 鍛造過程數(shù)值模擬中的剛（粘）塑性有限元法
8.5 CAD／CAE／CAM一體化方案的實施
8.6 CAD／CAE／CAM技術應用在鍛模設計后所產(chǎn)生的效益
8.7 鍛模CAD／CAE／CAM應用實例
參考文獻
第9章 模具材料、熱處理及模具壽命的提高
9.1 模具材料的使用要求及分類
9.1.一1模具材料的使用要求
9.1.2 模具材料的分類
9.1.3 主要合金元素在模具材料中的作用
9.1.4 冷作模具鋼
9.1.5 熱作模具鋼
9.2 模具鋼材料的選擇與發(fā)展
9.2.1 模具鋼材料選擇的基本原則
9.2.2 模具鋼材料選擇的主要指標
9.2.3 推薦模具材料選擇
9.2.4 國內外模具鋼的發(fā)展概況與動向
9.3 模具熱處理
9.3.1 模坯預熱處理
9.3.2 模具熱處理（強韌化處理）
9.3.3 冷作模具鋼熱處理
9.3.4 熱作模具鋼熱處理
9.3.5 其他模具鋼熱處理
9.3.6 模具鋼熱處理常見的缺陷和預防
9.3.7 模具材料及熱處理檢驗
9.4 模具失效分析
9.4.1 熱疲勞（熱裂）
9.4.2 整體開裂
9.4.3 腐蝕
9.4.4 磨損
9.5 模具修復與表面強化處理
9.5.1 模具的堆焊修復
9.5.2 模具套箍
9.5.3 模具表面強化處理
9.6 模具失效分析實例
參考文獻