數(shù)控機(jī)床加工工藝及設(shè)備（第2版）

第1章 緒論
　1.1 數(shù)控加工的概述
　　1.1.1 數(shù)控與數(shù)控機(jī)床
　　1.1.2 數(shù)控加工工藝
　　1.1.3 數(shù)控加工流程
　　1.1.4 數(shù)控加工的特點(diǎn)
　1.2 數(shù)控機(jī)床的組成及分類
　　1.2.1 數(shù)控機(jī)床的組成
　　1.2.2 數(shù)控機(jī)床的分類及應(yīng)用范圍
　1.3 數(shù)控機(jī)床的主要性能指標(biāo)
　　1.3.1 數(shù)控機(jī)床的精度
　　1.3.2 數(shù)控機(jī)床的控制軸數(shù)與聯(lián)動軸數(shù)
　　1.3.3 數(shù)控機(jī)床的運(yùn)動性能指標(biāo)
　1.4 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展趨勢
　習(xí)題1
第2章 數(shù)控加工的切削基礎(chǔ)
　2.1 切削運(yùn)動與切削要素
　　2.1.1 切削運(yùn)動和加工中的工件表面
　2.2 金屬切削刀具
　　2.2.1 常用刀具種類
　　2.2.2 刀具材料
　　2.2.3 刀具幾何角度
　　2.2.4 刀具失效和刀具耐用度
　2.3 金屬切削過程
　　2.3.1 切屑的形成及種類
　　2.3.2 積屑瘤
　　2.3.3 切削力
　2.4 金屬材料的切削加工性
　　2.4.1 切削加工工藝性的概念和指標(biāo)
　　2.4.2 影響切削加工性的因素
　　2.4.3 改善金屬材料切削加工性的途徑
　2.5 切削用量及切削液的選擇
　　2.5.1 切削用量的選擇
　　2.5.2 切削液的選擇
　習(xí)題2
第3章 工件在數(shù)控機(jī)床上的裝夾
　3.1 工件的裝夾方式
　　3.1.1 直接找正裝夾
　　3.1.2 劃線找正裝夾　　
　　3.1.3 采用夾具裝夾
　3.2 機(jī)床夾具概述
　　3.2.1 機(jī)床夾具的分類
　　3.2.2 機(jī)床夾具的組成
　3.3 工件的定位
　　3.3.1 六點(diǎn)定位原理
　　3.3.2 限制工件自由度與加工要求的關(guān)系
　　3.3.3 六點(diǎn)定位原理的應(yīng)用
　　3.3.4 定位與夾緊的關(guān)系
　3.4 定位基準(zhǔn)的選擇
　　3.4.1 基準(zhǔn)及其分類
　　3.4.2 定位基準(zhǔn)的選擇
　3.5 常見定位元件及定位方式
　　3.5.1 工件以平面定位
　　3.5.2 工件以圓孔定位
　　3.5.3 工件以外圓柱面定位
　　3.5.4 工件以一面兩孔定位
　　3.5.5 定位誤差
　3.6 工件的夾緊
　　3.6.1 夾緊裝置的組成
　　3.6.2 夾緊力的確定
　　3.6.3 典型夾緊機(jī)構(gòu)
　　3.6.4 力源傳動裝置
　習(xí)題3
第4章 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)
　4.1 機(jī)械加工工藝過程的基本概念
　　4.1.1 生產(chǎn)過程和工藝過程
　　4.1.2 機(jī)械加工工藝過程的組成
　　4.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及其工藝特征
　4.2 數(shù)控加工工藝概述
　　4.2.1 數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)
　　4.2.2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容
　　4.2.3 數(shù)控加工工藝規(guī)程的編制
　4.3 數(shù)控加工工藝分析
　　4.3.1 數(shù)控加工內(nèi)容的選擇
　　4.3.2 數(shù)控加工零件的工藝性分析
　4.4 數(shù)控機(jī)床加工工藝路線的設(shè)計
　　4.4.1 數(shù)控機(jī)床典型表面加工方法及加工方案簡介
　　4.4.2 加工階段的劃分
　　4.4.3 工序的劃分
　　4.4.4 加工順序的安排
　4.5 數(shù)控加工工序設(shè)計
　　4.5.1 機(jī)床的選擇
　　4.5.2 工件的定位與夾緊方案的確定和夾具的選擇
　　4.5.3 數(shù)控刀具的選擇
　　4.5.4 走刀路線的確定和工步順序的安排
　　4.5.5 切削用量的確定
　　4.5.6 加工余量
　　4.5.7 工序尺寸及其公差的確定
　　4.5.8 測量方法的確定
　　習(xí)題4
第5章 數(shù)控車床及車削加工工藝
　5.1 數(shù)控車床簡介
　　5.1.1 數(shù)控車床的組成
　　5.1.2 數(shù)控車床的布局
　　5.1.3 數(shù)控車床的用途
　　5.1.4 數(shù)控車床的分類
　　5.1.5 數(shù)控車床的傳動與主要機(jī)械結(jié)構(gòu)
　5.2 數(shù)控車床加工工藝分析
　　5.2.1 數(shù)控車床的主要加工對象
　　5.2.2 數(shù)控車床加工零件的工藝性分析
　5.3 數(shù)控車床加工工藝路線的擬訂
　　5.3.1 工序的劃分
　　5.3.2 加工順序的確定
　　5.3.3 進(jìn)給路線的確定
　　5.3.4 夾具的選擇
　　5.3.5 刀具的選擇
　　5.3.6 切削用量的選擇
　5.4 典型零件的數(shù)控車削加工工藝分析
　　5.4.1 軸類零件數(shù)控車削加工工藝
　　5.4.2 軸套類零件數(shù)控車削加工工藝
　習(xí)題5
第6章 數(shù)控銑床與銑削加工工藝
　6.1 數(shù)控銑床簡介
　　6.1.1 數(shù)控銑床的用途
　　6.1.2 數(shù)控銑床的分類
　　6.1.3 數(shù)控銑床的傳動系統(tǒng)與主軸部件
　6.2 數(shù)控銑床加工工藝分析
　　6.2.1 數(shù)控銑削的主要加工對象
　　6.2.2 數(shù)控銑床銑削加工內(nèi)容的選擇
　　6.2.3 數(shù)控銑床加工零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
　　6.2.4 數(shù)控銑削零件毛坯的工藝性分析
　6.3 數(shù)控銑床加工工藝路線的擬訂
　　6.3.1 數(shù)控銑削加工方案的選擇
　　6.3.2 加工順序的安排
　　6.3.3 進(jìn)給路線的確定
　　6.3.4 夾具的選擇　　
　　6.3.5 刀具的選擇
　　6.3.6 切削用量的選擇
　6.4 典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析
　　6.4.1 平面槽形凸輪零件加工工藝分析
　　6.4.2 箱蓋類零件
　習(xí)題6
第7章 加工中心及其加工工藝
　7.1 加工中心加工原理及設(shè)備
　　7.1.1 加工中心的主要特點(diǎn)及功能
　　7.1.2 加工中心的分類
　　7.1.3 加工中心的傳動系統(tǒng)和主要結(jié)構(gòu)
　　7.1.4 加工中心的工藝特點(diǎn)
　7.2 加工中心加工工藝分析
　　7.2.1 加工中心的主要加工對象
　　7.2.2 加工中心加工內(nèi)容的選擇
　　7.2.3 加工中心加工零件的工藝分析
　7.3 加工中心加工工藝路線的擬訂
　　7.3.1 加工中心加工方案的選擇
　　7.3.2 加工中心加工階段的劃分
　　7.3.3 加工中心加工順序的安排
　　7.3.4 進(jìn)給路線的確定
　　7.3.5 加工中心裝夾方案的確定和夾具的選擇
　　7.3.6 刀具的選擇
　　7.3.7 切削用量的選擇
　7.4 典型零件的加工中心加工工藝分析
　　7.4.1 加工中心加工箱體類零件的加工工藝
　　7.4.2 加工中心加工支承套零件的加工工藝
　習(xí)題7
第8章 數(shù)控電火花線切割機(jī)床及線切割加工工藝
　8.1 數(shù)控電火花線切割機(jī)床簡介
　　8.1.1 數(shù)控電火花線切割加工原理、特點(diǎn)及應(yīng)用
　　8.1.2 數(shù)控電火花線切割機(jī)床的分類
　　8.1.3 數(shù)控電火花線切割機(jī)床的基本組成
　　8.1.4 數(shù)控電火花線切割機(jī)床示例
　8.2 數(shù)控電火花線切割加工工藝基礎(chǔ)
　　8.2.1 線切割加工的主要工藝指標(biāo)
　　8.2.2 影響線切割工藝指標(biāo)的若干因素
　8.3 數(shù)控線切割加工工藝的擬訂
　　8.3.1 零件圖的工藝性分析
　　8.3.2 工藝準(zhǔn)備
　　8.3.3 電火花線切割加工工件的裝夾和常用典型夾具及調(diào)整
　　8.3.4 切割路線的選擇
　　8.3.5 確定穿絲孔的位置
　　8.3.6 接合突尖的去除方法
　8.4 典型零件的數(shù)控線切割加工工藝分析
　　8.4.1 數(shù)字沖裁模凸凹模的加工
　　8.4.2 零件的加工
　習(xí)題8　
第9章 數(shù)控機(jī)床加工工藝實(shí)例分析
　9.1 大批量生產(chǎn)零件數(shù)控車削加工工藝
　　9.1.1 零件介紹
　　9.1.2 工藝分析
　　9.1.3 銅接頭加工工藝文件
　9.2 數(shù)控銑削加工工藝實(shí)例分析
　　9.2.1 零件介紹
　　9.2.2 工藝分析
　　9.2.3 加工工藝卡片
　9.3 加工中心加工工藝實(shí)例分析
　　9.3.1 零件介紹
　　9.3.2 工藝分析
　　9.3.3 填寫數(shù)控加工工序卡片
　9.4 數(shù)控線切割機(jī)床加工工藝實(shí)例分析
　　9.4.1 零件介紹
　　9.4.2 工藝分析
　習(xí)題9
參考文獻(xiàn)