模具表面處理與表面加工

上篇　模具表面處理
　第1章　模具的服役條件、失效形式及失效分析
　　1.1　模具的服役條件及失效形式
　　　1.1.1　冷作模具的服役條件及失效形式
　　　1.1.2　熱作模具的服役條件及失效形式
　　　1.1.3　塑料模具的服役條件及失效形式
　　1.2　模具失效分析
　　　1.2.1　模具失效
　　　1.2.2　影響模具失效的主要因素
　　　1.2.3　模具失效分析方法
　　　1.2.4　模具失效分析實例
　　參考文獻
　第2章　模具的表面處理方法
　　2.1　模具的服役條件對表面處理的要求
　　　2.1.1　冷作模具的服役條件對表面處理的要求
　　　2.1.2　熱作模具的服役條件對表面處理的要求
　　　2.1.3　塑料模具的服役條件對表面處理的要求
　　2.2　模具表面處理方式概述
　　　2.2.1　模具表面處理的分類與特點
　　　2.2.2　表面強化處理在模具中的應用
　　　2.2.3　模具表面強化處理時應注意的問題
　　　2.2.4　模具常用表面處理方法簡介
　　參考文獻
　第3章　表面化學熱處理
　　3.1　概述
　　3.2　滲碳
　　　3.2.1　滲碳的基本原理
　　　3.2.2　影響滲碳質(zhì)量的主要因素
　　　3.2.3　滲碳工藝
　　　3.2.4　滲碳層的檢驗及組織缺陷分析
　　　3.2.5　滲碳實例
　　3.3　滲氮
　　　3.3.1　滲氮的基本原理
　　　3.3.2　滲氮工藝
　　　3.3.3　滲氮層的檢驗及組織缺陷分析
　　　3.3.4　滲氮實例
　　3.4　滲硼
　　　3.4.1　滲硼層組織與性能
　　　3.4.2　影響滲硼層質(zhì)量的主要因素
　　　3.4.3　滲硼工藝
　　　3.4.4　滲硼層的檢驗及組織缺陷
　　　3.4.5　滲硼實例
　　3.5　滲金屬
　　　3.5.1　滲金屬的基本原理
　　　3.5.2　固體粉末滲鉻
　　　3.5.3　硼砂鹽浴滲鈦
　　　3.5.4　硼砂鹽浴滲鈮
　　　3.5.5　滲釩
　　　3.5.6　真空滲金屬
　　　3.5.7　離子滲金屬
　　　3.5.8　滲金屬實例
　　3.6　多元共滲
　　　3.6.1　硼砂鹽浴鉻釩共滲工藝
　　　3.6.2　鉻鋁共滲工藝
　　　3.6.3　硼釩共滲工藝
　　　3.6.4　多元共滲應用實例
　　參考文獻
　第4章　氣相沉積技術(shù)
　　4.1　概述
　　　4.1.1　氣相沉積技術(shù)及其分類
　　　4.1.2　氣相沉積技術(shù)的應用
　　4.2　物理氣相沉積
　　　4.2.1　物理氣相沉積概述
　　　4.2.2　真空蒸鍍
　　　4.2.3　濺射鍍膜
　　　4.2.4　離子鍍膜
　　　4.2.5　物理氣相沉積實例
　　4.3　化學氣相沉積
　　　4.3.1　化學氣相沉積的原理
　　　4.3.2　化學氣相沉積的設(shè)備及工藝過程
　　　4.3.3　化學氣相沉積層的組織結(jié)構(gòu)及影響鍍層質(zhì)量的因素
　　　4.3.4　化學氣相沉積的特點及分類
　　　4.3.5　等離子體化學氣相沉積
　　　4.3.6　激光化學氣相沉積
　　　4.3.7　金屬有機化合物化學氣相沉積和低壓化學氣相沉積
　　　4.3.8　化學氣相沉積實例
　　參考文獻
　第5章　電鍍與化學鍍
　第6章　熱噴涂技術(shù)
　第7章　激光表面處理
　第8章　離子注入技術(shù)
　第9章　電子束強化技術(shù)
　第10章　其他表面處理技術(shù)
下篇　模具表面加工
　第11章　電火花加工
　第12章　電化學加工
　第13章　快速成形與快速模具制造
　第14章　圖形刻蝕加工
　第15章　光整加工
附錄一　準備功能G代碼（JB3082--83）
附錄二　輔助功能M代碼（JB3082--83）