實用車工技術(shù)手冊

第1章 車削加工常用資料
1.1 常用字母、羅馬數(shù)字與國家部分標(biāo)準代號
1.1.1 常用字母表與羅馬數(shù)字表
1.1.2 常用有關(guān)的符號
1.1.3 國家部分標(biāo)準代號
1.2 法定計量單位與常見非法定計量單位
1.2.1 中華人民共和國法定計量單位
1.2.2 法定計量單位與常見非法定計量單位換算
1.2.3 法定計量單位常用符號的錯誤寫法
1.2.4 平面角的角、分、秒與弧度換算
1.3 車削加工常用零件結(jié)構(gòu)要素標(biāo)準
1.3.1 錐度與錐角系列
1.3.2 中心孔類型與結(jié)構(gòu)尺寸
1.3.3 球面半徑
1.3.4 滾花
1.3.5 零件倒圓與倒角
1.3.6 回轉(zhuǎn)面與端面砂輪越程槽
1.4 常用材料的有關(guān)數(shù)據(jù)
1.4.1 常用金屬材料的熔點、熱導(dǎo)率與比熱容
1，4.2 常用材料的線脹系數(shù)
1.4.3 常用材料的密度
1.4.4 常用金屬材料的彈性模量和彈性剪切模量
1.4.5 常用材料滑動和滾動摩擦系數(shù)的概值
1.5 熱處理及表面處理常識
1.5.1 熱處理常識
1.5.2 化學(xué)熱處理常識
1.5.3 表面處理常識
1.6 直齒圓柱齒輪漸開線齒形的近似畫法及冷纏彈簧心軸直徑的計算
1.6.1 直齒圓柱齒輪漸開線齒形的近似畫法
1.6.2 冷纏拉力彈簧心軸直徑的計算與壓力彈簧數(shù)據(jù)表
1.7 基本機械傳動計算及平帶、V帶與直齒圓柱齒輪傳動計算
1.7.1 普通平帶傳動計算
1.7.2 普通V帶傳動計算
1.7.3 直齒圓柱齒輪傳動計算
1.8 圓柱蝸桿傳動精度與公差
1.8.1 圓柱蝸桿傳動精度等級與其公差
1.8.2 蝸桿傳動的側(cè)隙規(guī)定
1.8.3 蝸桿蝸輪圖樣標(biāo)注與其齒坯的尺寸形狀公差
第2章 技術(shù)測量及公差與配合
2.1 技術(shù)測量的基本概念及量具與測量方法的分類
2.1.1 技術(shù)測量的基本概念
2.1.2 計量器具與測量方法的分類
2.2 計量器具的度量指標(biāo)及常用量具量儀
2.2.1 計量器具的度量指標(biāo)
2.2.2 常用量具與量儀簡介
2.2.3 量塊與其附件應(yīng)用簡介
2.2.4 常用量具與量儀正確操作姿勢的示范
2.3 測量誤差的分析及隨機誤差的特性與處理
2.3.1 測量誤差的來源
2.3.2 測量誤差的分類
2.3.3 隨機誤差的特性與處理
2.4 計量器具的選擇方法及其主要根據(jù)
2.4.1 測量不確定度和驗收極限
2.4.2 計量器具的選擇方法
2.5 量具、量儀測量的極限誤差及其允許誤差
2.5.1 常用量具、量儀測量的極限誤差
2.5.2 常用測微量具、量儀測量的允許誤差
2.5.3 量塊測量的允許誤差
2.6 《公差與配合》新國標(biāo)的基本結(jié)構(gòu)及公差與配合的基準制
2.6.1 標(biāo)準公差系列
2.6.2 基本偏差系列
2.6.3 公差與配合的基準制
2.6.4 公差帶代號、配合代號與其表示方法
2.7 標(biāo)準公差及公差帶極限偏差
2.7.1 標(biāo)準公差數(shù)值表
2.7.2 新國標(biāo)公差等級與舊國標(biāo)精度等級對照
2.7.3 孔、軸的公差帶極限偏差表
2.7.4 未注公差的線性和角度尺寸的極限偏差
2.8 圓錐角公差及未注公差角度的極限偏差
2.8.1 圓錐角的公差數(shù)值表
2.8.2 圓錐直徑公差所能限制的最大圓錐角誤差
2.8.3 未注公差角度的極限偏差
2.9 形狀及位置公差
2.9.1 形狀和位置公差的定義、符號與圖樣標(biāo)注法
2.9.2 形位公差帶的定義、標(biāo)注和解釋
2.9.3 圖樣上注出的形位公差值和未注形位公差值
2.9.4 形位公差原則
2.9.5 形位誤差檢測規(guī)定，
2.9.6 形位誤差常用檢測方案
2.10 表面粗糙度評定參數(shù)與圖樣標(biāo)注及其檢測方法
2.10.1 表面粗糙度評定參數(shù)與其數(shù)值
2.10.2 表面粗糙度符號、代號與其標(biāo)注方法
2.10.3 表面粗糙度的檢測方法
2.10.4 新國標(biāo)的粗糙度與舊國標(biāo)的光潔度對照表
2.10.5 表面粗糙度評定參數(shù)值Ra與加工方法的選擇
第3章 金屬材料切削加工性能的分析及金屬切削的基本規(guī)律
3.1 產(chǎn)品名稱、用途、特性和工藝方法表示符號及牌號表示方法
3.1.1 產(chǎn)品名稱、用途、特性和工藝方法表示符號
3.1.2 鋼號表示方法
3.1.3 金屬材料力學(xué)性能指標(biāo)的名詞解釋
3.1.4 黑色金屬硬度與強度換算值
3.2 鑄鐵及碳素鑄鋼件牌號表示方法
3.2.1 鑄鐵牌號、化學(xué)成分、力學(xué)性能與用途
3.2.2 鑄鋼牌號表示方法
3.2.3 鋼的分類
3.3 鋼材的涂色標(biāo)記及常用鋼的火花鑒別法
3.3.1 鋼材的涂色標(biāo)記
3.3.2 常用鋼的火花鑒別法
3.4 常用鋼的牌號、化學(xué)成分及其力學(xué)性能
3.4.1 碳素結(jié)構(gòu)鋼牌號、化學(xué)成分和力學(xué)性能
3.4.2 優(yōu)質(zhì)碳素鋼的牌號、化學(xué)成分和力學(xué)性能
3.4.3 合金結(jié)構(gòu)鋼的統(tǒng)一數(shù)字代號、牌號、化學(xué)成分和力學(xué)性能
3.4.4 常用彈簧鋼與不銹鋼的牌號、化學(xué)成分和力學(xué)性能
3.4.5 常用碳素工具鋼與合金工具鋼的牌號、化學(xué)成分和試樣淬火硬度
3.5 非鐵金屬及合金產(chǎn)品牌號表示方法與分類
3.5.1 常用非鐵金屬與其合金產(chǎn)品牌號表示方法
3.5.2 常用非鐵金屬與其合金的分類
3.5.3 鑄造鋁合金的牌號、代號、主要元素、雜質(zhì)限量、鑄造方法、合金狀態(tài)、力學(xué)性能與熱處理規(guī)范
3.5.4 鑄造鋁合金牌號表示方法、主要化學(xué)元素和含量與牌號示例
3.5.5 銅與銅合金拉制棒和擠制棒的牌號、狀態(tài)和力學(xué)性能
3.5.6 鑄造銅合金的牌號、名稱、主要化學(xué)成分、雜質(zhì)限量、鑄造方法、力學(xué)性能和主要特性
3.6 金屬材料切削加工性能及相對切削加工性能的分析
3.6.1 金屬材料切削加工性能的概述
3.6.2 金屬材料切削加工性能的主要影響因素
3.6.3 改善金屬材料切削加工性能的主要方法
3.6.4 金屬材料切削加工性能的評定指標(biāo)與方法
3.6.5 金屬材料相對切削加工性能的簡介
3.7 金屬切削過程的變形規(guī)律及切屑種類與其形態(tài)變化
3.7.1 車削加工的運動與工件上所出現(xiàn)的表面
3.7.2 車削過程變形區(qū)的劃分
3.7.3 金屬切削過程的變形規(guī)律
3.7.4 切屑的種類與其形態(tài)的變化
3.7.5 積屑瘤的形成、作用與其主要影響因素
3.7.6 金屬工件已加工表面的冷作硬化
3.8 切削力及切削功率
3.8.1 車削加工的切削力
3.8.2 影響切削力的主要因素
3.8.3 切削力的試驗測量值與經(jīng)驗公式的建立
3.8 ，4切削力與切削功率計算的舉例
3.8.5 切削力的修正系數(shù)與其數(shù)值
3.9 切削熱及切削溫度
3.9.1 切削熱的來源與傳散
3.9.2 切削溫度
3.9.3 切削溫度的主要影響因素
3.10 刀具的磨損及刀具的耐用度
3.10.1 刀具磨損的形式
3.10.2 刀具磨損的原因
3.10.3 刀具磨損的過程與磨鈍標(biāo)準
3.10.4 刀具耐用度的定義和切削用量與刀具耐用度之間的關(guān)系式
3.10.5 刀具合理耐用度的制定原則
第4章 刀具材料、幾何參數(shù)及手工刃磨
4.1 刀具材料必須具備的基本特性
4.1.1 常用刀具材料基本特性
4.1.2 常用刀具材料基本特性的優(yōu)劣順序
4.1.3 我國現(xiàn)用車刀材料的簡介
4.2 刀具材料合理選擇的主要依據(jù)及其基本原則
4.2.1 影響刀具材料合理選擇的主要因素
4.2.2 刀具材料合理選擇的主要依據(jù)
4.2.3 刀具材料合理選擇的基本原則
4.3 車刀切削部分的構(gòu)造要素及靜止基準系的切削角度
4.3.1 車刀切削部分構(gòu)造要素的名稱和定義
4.3.2 車刀靜止基準系與切削角度的定義
4.4 車刀工作角度的主要影響因素
……
第5章 臥式車床型號構(gòu)造、傳動系統(tǒng)、精度檢驗與數(shù)控機床簡介
第6章 車削加工的經(jīng)濟精度和車削步驟
第7章 工件裝夾的定位原理及車床夾具與其設(shè)計程序
第8章 切削用量、切削液及有屑與無屑加工的余量
第9章 螺紋的切削
第10章 工件加工之中的計算、找正裝及特殊加工
參考文獻