鋼鐵節(jié)能技術(shù)分析

     目錄
   1我國鋼鐵工業(yè)的能耗概況
    1.1鋼鐵工業(yè)能源消耗水平及能源結(jié)構(gòu)
    1.2鋼鐵工業(yè)的節(jié)能工作
    參考文獻(xiàn)
    2我國鋼鐵工業(yè)能耗與國外先進(jìn)水平的差距及其分析
    2.1我國鋼鐵工業(yè)的能耗評價指標(biāo)
    2.1.1噸鋼綜合能耗
    2.1.2聯(lián)合企業(yè)噸鋼可比能耗
    2.1.3工序單位能耗
    2.2國外鋼鐵工業(yè)能耗評價指標(biāo)與我國的區(qū)別
    2.2.1國外噸鋼能耗指標(biāo)與我國的區(qū)別
    2.2.2噸鋼能耗指標(biāo)的校正
    2.3我國鋼鐵工業(yè)能耗水平與國外先進(jìn)水平的比較
    2.4能耗水平存在差異的原因
    2.4.1鐵鋼比對能耗的影響
    2.4.2連鑄比對能耗的影響
    2.4.3能源、原料質(zhì)量及能源結(jié)構(gòu)對能耗的影響
    2.4.4大型節(jié)能設(shè)備普及程度對能耗的影響
    2.4.5工藝與設(shè)備水平對能耗的影響
    2.4.6輔料消耗對能耗的影響
    2.4.7動力轉(zhuǎn)換效率對能耗的影響
    2.4.8對能耗影響因素的綜合分析
    參考文獻(xiàn)
   3典型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的能源消耗
    3.1各企業(yè)能耗及能耗等級
    3.1.1各企業(yè)的噸鋼可比能耗
    3.1.2各企業(yè)工序能耗
    3.2典型鋼鐵企業(yè)工序能耗的對比與分析
    3.2.1主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)對比
    3.2.2煉焦工序能耗
    3.2.3燒結(jié)工序能耗
    3.2.4煉鐵工序能耗
    3.2.5煉鋼工序能耗
    3.2.6軋鋼工序能耗
    3.2.7其他影響企業(yè)能耗的因素
    參考文獻(xiàn)
   4鐵前系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)
    4.1礦山節(jié)能技術(shù)
    4.1.1陡幫開采技術(shù)
    4.1.2露天礦振動轉(zhuǎn)載技術(shù)
    4.1.3井下礦多級通風(fēng)技術(shù)
    4.1.4礦石預(yù)選技術(shù)
    4.1.5“多破少磨”節(jié)能新工藝
    4.1.6高效濃縮設(shè)備和高濃度礦漿輸送技術(shù)
    4.1.7其他節(jié)能新設(shè)備、新技術(shù)
    4.2燒結(jié)節(jié)能技術(shù)
    4.2.1小球燒結(jié)和球團(tuán)燒結(jié)節(jié)能工藝
    4.2.2燒結(jié)點(diǎn)火新設(shè)備的研制與應(yīng)用
    4.2.3燒結(jié)余熱的回收利用
    4.3煉焦節(jié)能技術(shù)
    4.3.1干熄焦技術(shù)
    4.3.2入爐煤濕度調(diào)節(jié)—煤干燥技術(shù)
    4.3.3型煤煉焦工藝
    4.3.4煉焦煤預(yù)熱工藝
   5煉鐵系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)
    5.1噴煤煉鐵
    5.1.1噴煤設(shè)備
    5.1.2影響高爐接受煤粉能力的因素
    5.1.3目前存在的主要問題
    5.1.4噴煤的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析
    5.1.5應(yīng)推廣的噴煤技術(shù)
    5.2高爐熱風(fēng)爐余熱回收
    5.2.1單體式熱管換熱器
    5.2.2分體式熱管換熱器
    5.2.3板式換熱器
    5.2.4回轉(zhuǎn)式空氣換熱器
    5.2.5熱媒式換熱器
    5.2.6熱風(fēng)爐自身預(yù)熱技術(shù)
    5.2.7高—低溫?fù)Q熱器
    5.2.8熱風(fēng)爐預(yù)熱方法的評述
    5.3提高高爐熱風(fēng)溫度
    5.3.1充分利用低熱值高爐煤氣
    5.3.2提高熱風(fēng)爐水平
    5.3.3改進(jìn)操作，提高自動化控制水平
    5.4高爐煤氣余壓發(fā)電（TRT）
    5.4.1高爐煤氣余壓發(fā)電技術(shù)發(fā)展概況
    5.4.2高爐煤氣壓差發(fā)電的原理及型式
    5.4.3高爐煤氣壓差發(fā)電裝置
    5.4.4關(guān)于高爐煤氣壓差發(fā)電的結(jié)論和建議
    5.5高爐煤氣干式除塵技術(shù)
    5.5.1布袋除塵器（BDC）
    5.5.2干式靜電除塵器（EP）
   6煉鋼系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)
    6.1連鑄技術(shù)
    6.1.1連鑄的優(yōu)點(diǎn)
    6.1.2高效連鑄技術(shù)
    6.1.3近終型連鑄技術(shù)
    6.1.4連鑄坯熱裝熱送和直接軋制技術(shù)
    6.2轉(zhuǎn)爐煤氣回收技術(shù)
    6.2.1轉(zhuǎn)爐爐氣能量回收
    6.2.2燃燒法及未燃法的特點(diǎn)
    6.2.3回收轉(zhuǎn)爐煤氣的節(jié)能效果與經(jīng)濟(jì)效益
    6.2.4我國轉(zhuǎn)爐煤氣回收現(xiàn)狀及存在的問題
    6.3氧氣轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉技術(shù)
    6.4濺渣護(hù)爐技術(shù)
    6.4.1濺渣護(hù)爐技術(shù)概述
    6.4.2濺渣護(hù)爐技術(shù)的投資與經(jīng)濟(jì)效益
    6.4.3關(guān)于推廣濺渣護(hù)爐技術(shù)的幾點(diǎn)建議
    6.5鋼渣熱能回收技術(shù)
    6.6直流電爐技術(shù)
    6.6.1直流煉鋼電爐
    6.6.2采用直流電爐的經(jīng)濟(jì)效益
    6.6.3國內(nèi)直流電爐存在的問題及研究開發(fā)重點(diǎn)
    6.6.4直流鐵合金礦熱爐
    6.7煉鋼電弧爐節(jié)能技術(shù)
    6.7.1電弧爐煉鋼合理供電技術(shù)
    6.7.2強(qiáng)化供氧技術(shù)
    6.7.3電弧爐氧燃燒嘴節(jié)電技術(shù)
    6.7.4導(dǎo)電橫臂節(jié)電技術(shù)
    6.7.5電弧爐偏心爐底出鋼技術(shù)
    6.7.6電弧爐底吹攪拌技術(shù)
    6.7.7電弧爐電極智能控制技術(shù)
    6.7.8電爐煉鋼余熱利用技術(shù)
    6.7.9改善電弧爐煉鋼爐料結(jié)構(gòu)
    6.8爐外精煉技術(shù)
    6.9鐵水爐外脫硫
    參考文獻(xiàn)
   7軋鋼系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)
    7.1連鑄系統(tǒng)熱裝熱送技術(shù)
    7.1.1連鑄坯熱裝熱送簡介
    7.1.2連鑄方坯熱裝熱送
    7.1.3連鑄板坯熱裝熱送
    7.1.4采用保溫箱實(shí)現(xiàn)連鑄坯熱裝熱送
    7.1.5應(yīng)用人工智能技術(shù)提高連鑄坯直接熱裝量
    7.2加熱爐爐體結(jié)構(gòu)優(yōu)化
    7.2.1加熱爐爐體結(jié)構(gòu)優(yōu)化
    7.2.2均熱爐爐體結(jié)構(gòu)優(yōu)化
    7.2.3先進(jìn)筑爐材料的采用
    7.2.4新型耐火爐襯在板坯加熱爐上的應(yīng)用
    7.2.5蓄熱式系統(tǒng)加熱爐
    7.3燃燒技術(shù)
    7.3.1氣體燃料燃燒裝置
    7.3.2液體燃料燃燒裝置
    7.3.3輻射式加熱器
    7.3.4蓄熱式燃燒技術(shù)
    7.4加熱爐煙氣余熱回收利用
    7.4.1換熱器
    7.4.2爐料預(yù)熱裝置
    7.4.3余熱鍋爐
    7.5加熱爐工藝過程的計算機(jī)控制
    7.5.1燃燒控制
    7.5.2數(shù)模優(yōu)化控制
    7.5.3智能控制和專家系統(tǒng)
    7.5.4調(diào)度管理優(yōu)化控制
    7.6熱軋工藝過程節(jié)能技術(shù)
    7.6.1連鑄坯一火成材
    7.6.2熱軋工藝潤滑
    7.6.3小型型鋼連軋技術(shù)
    7.6.4熱軋機(jī)中間輥道保溫罩
    7.6.5在線熱處理技術(shù)
    參考文獻(xiàn)
   8 鋼鐵企業(yè)的綜合節(jié)能技術(shù)
    8.1回收利用高爐煤氣
    8.1.1高爐煤氣發(fā)電
    8.1.2干式煤氣柜
    8.1.3純高爐煤氣加熱技術(shù)
    8.1.4高爐煤氣燃?xì)廨啓C(jī)、蒸汽聯(lián)合發(fā)電
    8.2變壓吸附制氧技術(shù)
    8.2.1變壓吸附制氧設(shè)備
    8.2.2PSA制氧的工藝特點(diǎn)及經(jīng)濟(jì)技術(shù)評價
    8.3能源管理中心
    8.3.1鋼鐵企業(yè)能源管理中心
    8.3.2大型企業(yè)的能源管理中心實(shí)例
    8.3.3中型鋼鐵企業(yè)動力調(diào)度中心實(shí)例
    8.4重油乳化技術(shù)
    8.4.1乳化油節(jié)能原理及乳化方法
    8.4.2重油乳化實(shí)例及技術(shù)評價
    8.5兩段式煤氣發(fā)生爐技術(shù)
    8.5.1兩段式煤氣發(fā)生爐的特點(diǎn)及構(gòu)造
    8.5.2兩段式煤氣發(fā)生爐的技術(shù)經(jīng)濟(jì)評價
    8.6鐵合金電爐煤氣的回收
    8.7交流調(diào)速節(jié)能技術(shù)
    8.7.1水泵（風(fēng)機(jī)）調(diào)速節(jié)電原理
    8.7.2交流變頻調(diào)速器應(yīng)用實(shí)例
    8.7.3電機(jī)運(yùn)行與功率因數(shù)
    8.8集中供熱與熱電聯(lián)產(chǎn)技術(shù)